一、企业简介 立中车轮集团创立于1995年，是立中集团（股票代码：300428）核心业务版块，专业研发、制造高端铝合金车轮轻量化产品，是中国大型铝合金汽车车轮制造企业，拥有行业内齐全的低压铸造、低压铸旋、差压铸造、液态模锻、固态模锻5项成型技术，齐全先进的成型技术形成了立中集团产品多样化的竞争优势。目前，立中车轮集团在保定、秦皇岛、天津、包头、滨州、武汉、大冶、长沙、泰国、美国、巴西、墨西哥和韩国建立了20多家公司，并在9个国家设立了办事处。立中车轮集团技研中心现拥有370名专业研发人员，先后成立了1个国家级企业技术中心、3个实验室通过了国家CNAS认证，5个省级企业技术中心和4个省级技术创新中心，承担了国家国际科技合作、重大科技成果转化等多项国家和省部级项目，主持和参与起草了25项国家、行业标准，获得有效专利650项、取得科技成果140项。 2023年，立中车轮集团铝合金车轮产能2300万只，汽车轻量化零部件产能320万件，车轮模具产能1200套，集团资产规模110亿元，销售收入88亿元，其中出口业务占比约53%。立中车轮在全球拥有80多家汽车制造厂用户，产品全球市场占比约8%。 天津立中工业园 二、 数字化转型痛点 立中车轮集团在全面数字化转型升级的过程中，先后建设了ERP、HR、OA、PLM、SRM、MES等几十项信息系统，实现了从研发设计、生产制造、采购物流等各环节的数字化应用，但在系统建设的过程中，立中逐步发现，只有将数字化落实到车间基层，才能发挥数字化赋能的真正作用，而原来的数字化建设模式想要实现基层应用，存在4大痛点： 需求多种多样：立中车轮集团在全世界拥有多家生产工厂，各地生产厂管理标准虽然大致相同，但现场管理细节各有不同，落实到数字化需求上也就多种多样了，如何能贴合每个生产厂的实际需求打造个性化的系统，让现场人员用着舒服、用着顺手，是加速数字化走向生产基层的重要因素。 贴合自身不紧密：立中在数字化建设的过程中，采购了不少成品系统，系统功能标准化，很难实际覆盖车间的工作细节，业务逻辑和功能与立中自身的需求无法严丝合缝的契合，需要投入大量资源和时间进行持续的改造，且管理和业务不是一成不变的，需求修改了系统也要随之改造和升级，这极大的影响了工作效率和数据质量。 投入大、周期长：作为一家传统制造型企业，在数字化建设高速发展的过程中，收集了海量的定制化开发需求，刚刚起步的信息技术部门很难有力量完成这些任务，如何以最快的速度、较低的投入实现它们，是信息技术部门面临的痛点。 落地基层困难：业务部门需求是数字化发展重要的驱动力，生产基层提出的需求和认同的解决方案，是落地效果最好，且可以极大节省工时和耗材成本的项目。如何挖掘这些车间级、甚至段系级的功能需求，且迅速构建原型系统，并快速迭代，使数字化在基层落地，一时成为难题。 三 解决方案 立中车轮集团在全面数字化转型升级的大背景下，想要切实将数字化工作落实到生产基层，面临着需求多种多样、系统贴合自身不紧密、定制化开发投入大周期长、很难落地基层等困难。一开始，2019年公司引进帆软报表平台时，仅仅将其作为ERP、OA等系统数据集成、展现和分析的工具。但随着信息技术人员深入了解、使用和开发，帆软报表平台开发门槛低、实现效果灵活、开发速度快、迭代修改方便等特点逐渐被发现和挖掘。 在验证了帆软报表平台投入小、收益大，是能够大力推动公司数字化发展建设的低代码开发平台后，立中车轮集团以天津立中车轮有限公司为试点，率先成立信息化报表项目组，基于帆软报表平台，针对立中数字化转型4大痛点，探索贴合立中发展的数字化新模式： 为切实解决生产现场多种多样的系统需求，天津立中信息化报表项目组由总经办领导牵头，各部门持续开展需求收集和项目推进工作，信息技术部门落实，为基层实际需求打造个性化的报表，让现场人员用着舒服、用着顺手。 针对成品软件贴合自身需求不紧密的问题，天津立中基于帆软平台对现有软件数据库中数据进行读取和展现，并结合自主开发的填报类报表，实现对成品软件的0成本改造，快速高效地对成品软件进行迭代，契合立中生产实际。 面对收集上来的海量系统需求，天津立中大力投入资源，增加帆软报表开发人员，在项目中锻炼队伍，逐步形成自主的项目研发和实施能力，以较低的成本、超高的效率完成海量系统的开发。 针对落地困难的情况，信息技术人员采用原型法，将基层员工的需求作为输入，部门管理要求作为标准，基于帆软报表平台快速构建系统的初步版本，验证系统需求，再通过使用者的反馈进行循环迭代，使系统贴合实际、易用、好用，落地基层。 天津立中车轮有限公司报表项目概览图 2014年，立中车轮集团正逐步将天津立中车轮有限公司的成功经验推广到全集团，截至目前，在立中帆软报表平台上，仅天津立中一家制造厂就建立了975张报表模板，月均访问量37万次，全集团共建立2187张报表，月均访问量56万次，平台活跃用户800余人，且这些数据依然以每月10%的速度在增长。 3.1 典型场景一：基于二维码的在制品管理系统 场景需求： 铝合金车轮的生产制造要经过熔炼、铸造、旋压、热处理、机加、精车和涂装等工艺流程，轮型不同，生产工艺和工艺参数也有所区别，由于混线生产等原因，工序间会存在在制品下线的情况。 在制品管理没有数字化前，现场员工通过纸质流转票记录每日在制品出入库情况，每个班次交接班前通过原始票据和盘点核对的方式统计确认在制品库的情况，并录入电脑，定期整理成日报和月报，每个工序每天平均需4人30分钟完成，这样的管理流程，使得生产现场的在制品库统计工作费时费力，且管理颗粒度相对粗放。 解决方案： 天津立中工厂探索性的在帆软报表平台上，对全流程下线工序在制品库，开发了基于二维码扫码出入库的数字化管理系统，包含：“热处理在制品库管理系统”、“旋压在制品库管理系统”、“前处理上线二维码流转系统”、“涂装素材库管理系统”、“待精车库管理系统”。 价值体现： 基于二维码的在制品管理系统上线后，每个工序平均节省工时2小时/天，提升工作效率的同时，也细化了工厂在制品库存管理的颗粒度，有效监控了库龄超时的在制品数量和零散在制品数量，对决策层和执行层加强在制品下转效率的管控，起到决定性的作用。 3.2 场景二：全流程数字化的质量检验平台 场景需求： 铸造一只完美的车轮，需要在生产的各个环节对其进行严格的质量检验，除了X光、动平衡、三坐标检测等自动化检测机器外，还有人工翻检、外观检验等工序，对于挑出的不良品质检岗员工需要及时记录、反馈及统计。 在质检流程没有数字化之前，现场先要将挑出的不良品记录在纸上，每班次交接班前集中录入EXCEL，遇到批量或其他特殊情况时，需使用对讲机或到场通知异常源进行整改。这样的质检记录和反馈流程，不仅效率较低，且使得不良品信息不能及时反馈和统计，不利于各工序对不合格品的调整速度的提升。 解决方案： 建立全流程数字化的质量检验平台的关键，在于将基础质检数据的录入全面铺到生产一线中，并且调动基层员工的积极性，通过精益活动进行收集成本低减和改善提案方案，扎根基层，充分利用这些数据进行分析和展现，提高生产各工序产品合格率。 在质检平台边运行边改进的2年时间里，整个平台不仅搭建了一套全面覆盖热检、机检、终检等全流程质检环节的不良品录入系统及涂层性能与造型一致性检测、铸造毛坯首件检查记录等定制化的检查表，还根据录入的基础数据，整合出每日R角缩松报废率、各部门每日报废情况等分析图表，并在现场悬挂铸造生产线数据实时显示大屏、铸造毛坯状态质量看板、机检质量管理看板等多个看板，全面提升了公司各工序不良品管理水平。 价值体现： 基于帆软报表开发的全流程数字化质量检验平台帮助立中天津工厂夯实了质检数据基座，在大量实时、准确的数据基础上，技术人员和管理人员对缺陷数据的分析变得更为及时和精准、反馈流程更为高效。截至目前，天津立中品质保证部已基于帆软报表开发项目17项，年节约基层员工6867工时，综合提升品质工序效率1.47%。 3.3 场景三：生产数据采集系统 场景需求： 由于智能制造转型和质量追溯等需求，立中曾耗费千万元，先后向多家专业软件公司购买和定制化开发MES制造执行系统，覆盖多条生产线，通过实时收集联网设备的数据，做出相应的分析和处理，以实现对生产过程的优化和监控。 向第三方软件公司购买的MES制造执行系统，虽然当时满足了立项时的需求、达到了预定的目标，但随着现场设备不断改造、功能需求不断变化，软件的迭代需求和日益增加的软件费用之间的矛盾愈发突出，如何能够灵活的满足现场需求、且减少项目支出的成本，成为信息技术部门探索贴合立中数智化生产新模式的驱动力。 解决方案： 信息技术部门和设备部门经过MES系统的学习和磨合，掌握了自主开发SCADA程序实时读取PLC地址位、设备数据文件的能力，能够通过工业网络，将现场生产数据提取并持久保存在数据库中。结合帆软报表平台的录入填报、分析图表和大屏展现等功能，可以实现大部分的MES系统功能，目前已开发完成了《铝合金液化学成分数据采集平台》、《熔炼炉数据采集平台》、《热处理炉数据采集平台》3个数据采集系统。 价值体现： 信息技术部门与设备部门合作，在熔炼与热处理工序，自主开发实现了MES系统的部分功能，并及时根据现场需求进行了十余次系统迭代和修改，将原平均项目周期6个月以上的采购软件方案，缩短到2个月以内，既缩短了项目实施周期的同时，又节省了几十万的软件开发成本。 立中车轮通过将设备编程、软件开发和基于帆软平台的录入分析等能力统一整合，正在探索一条贴合立中需求、多快好省、自主可控的数智化实践新模式。 4 总结与展望 立中车轮在以天津立中车轮有限公司为试点的探索过程中，总结了2个成功经验： 从顶至下的管理方式：由天津立中总经办领导牵头，各部门持续开展需求收集和项目推进工作，将项目责任落实到公司中高级管理者，明确分工使目标分解至具体执行人，这样领导重视、负责人协调和跟催、执行人明确的管理方式，保障了项目推进速度和实施成功率，目前，已完成的77个报表项目中，成功落地使用的项目有66个，成功率85.7%； 自下而上的开发模式：在开发过程中，聚焦基层员工的具体需求，从车间征集信息化改善提案，逐步将车间纸质文件转化为信息化报表，即帮助员工提升工作效率，又让基层员工逐渐适应电脑、PAD或手机记录方式，从而将数据从底层提取上来，形成真实和庞大的数据底座，为生产计划、技术及管理部门的统计分析提供实时可靠的数据，加快中高层管理者决策的速度。 未来，立中车轮集团计划将天津立中车轮有限公司基于帆软报表的数字化成功经验逐步复制到全集团，实现三年内，全集团报表数量突破6000张，月均访问量300万次，平台活跃用户2500余人，利用帆软助力生产赋能，多快好省！打造贴合立中发展的数字化新模式！