1. 简介 生产制造企业因原材料价格波动大、生产成本高、利润薄等一系列特性，在企业经营上面临着诸多挑战。作为维系企业源动力的生产环节，以下管理问题更是频发： 2. 介绍视频 通过 5 分钟短视频，快速了解生产小工单业务流程： 3. 方案介绍 面对广大中小微制造企业“订单越来越多，利润却越来越薄”的生存困境，结合不同企业的生产模式，简道云提供了差异化的破局之道。体量小于 2 千万的生产制造企业，可根据实际业务需求，选择适合本企业的生产管理解决方案👇 生产管理（离散制造） 适用生产模式：面向离散制造、按单定制生产、长交货期生产模式（少部分定制的标准产品） 适用生产企业：小于 2 千万生产体量的制造业企业（行业通用），处于数字化初期 生产管理（离散制造）应用效果 生产管理（离散制造）业务流程   👆点击免费体验生产管理方案👆   生产管理（流程制造） 适用生产模式：面向流程制造、按单定制生产、长交货期生产模式（少部分定制的标准产品）、生产模式复杂多样 适用生产企业：小于 2 千万生产体量的制造业企业（行业通用），处于数字化初期 生产管理（流程制造）应用效果 生产管理（生产制造）业务流程   👆点击免费体验生产管理方案👆   委外管理 适用生产模式：面向流程制造、按单定制生产、长交货期生产模式（少部分定制的标准产品）、生产模式复杂多样 适用生产企业：小于 2 千万生产体量的制造业企业（行业通用），处于数字化初期 委外管理应用效果 生产管理（生产制造）业务流程   👆点击免费体验生产管理方案👆   4. 方案优势 生产进度实时展示 生产计划状态一键筛选，对应的计划执行情况实时更新展示。每条生产计划单对应的计划生产数量、派工数量、派工比例等数据一目了然： 生产工单派工状态、计划状态等通过后续的执行动作智能触发修改；整个生产工单执行跟踪数据通过简道云分析能力自动呈现： 任务下发智能高效 输入生产计划明细后，所需物料需求以及生产任务自动计算汇总： 计划状态修改为「已计划」后，生产任务自动下发至对应任务池： 生产排产灵活有序 工单图形化，轻松拖拽即可实现灵活排产： 生产过程层层透明 生产环节的计划、工单、领料、退料、报工、入库等数据全部记录在案，以前需要到办公室才能解决的问题，现在随手就能处理： 委外费用账实清晰 委外入库笔笔上云，账实一致，对账无忧： 员工薪资自动计算 模板内置计时、计件等灵活算薪方式，生产报工自动计算员工薪资： 入库数量精准统计 成品、半成品入库记录清晰，低于安全库存实时预警，始终保持合理库存占用，降低管理成本：   提早布局生产数字资产，辅以科学管理机制，通过数实融合，实现更短的交货期、更低的库存、更少的资源浪费。让中小型制造企业从“比价格，拼成本”的内卷中解放出来，从而专注打造“高质量”、“高效率”、“优服务”等品牌核心竞争力。 5. 教学视频 简道云最新推出 ERP 全系列教学课程，生产管理也在其列。课程主要包含： 应用选用指南： 探索 7 套 ERP 应用所适用的生产模式和企业画像，助您选用最贴合的解决方案。 业务逻辑详解： 课程深入浅出，为您揭示简道云 ERP 中九大业务模块和五大业务流的运作逻辑。 场景模块教学： 销售、技术、计划、采购、 生产 、委外、装配、库存、财务模块全覆盖！深度解读基础模块，助您熟练使用 ERP，提升管理效率。 丰富学习资源：配有全套教学文档，为您提供全方位的学习支持。 👉点击：ERP模板使用教学，即刻学习，开启企业管理新纪元！

1. 简介 人事管理是绝大多数企业都会有的管理需求，而在管理业务的需求上有深有浅，需求的模块也不尽相同；因此，简道云场景组在模板中心提供了一体化的 HRM人事管理系统，同时也提供了每一个细分场景的人事应用。 2. 应用选择 2.1 HRM人事管理 HRM（Human Resource Management）人力资源管理。简单来讲，就是管理好员工的全生命周期，为员工全生命周期负责，提高人效，提高企业经营效率，避免用工风险。 模板名称 业务内容 模板地址 帮助教程 一体化人事管理系统，覆盖员工的全生命周期。 HRM人事管理系统 视频教程 2.2 员工管理 员工管理系统可以将员工管理全流程以及跨部门工作在线化，打通员工全生命周期档案和人事管理流程数据，结合统计、分析、提醒等功能，实时同步数据，规避错乱风险，HR 工作增效 100%。 模板名称 业务内容 模板地址 帮助教程 入职管理 转正管理 调动管理 离职管理 员工管理系统 员工管理搭建手册 视频教程 场景亮点：员工全生命周期敏捷管理，业务处理高效 2.3 考勤管理 考勤管理：适用于互联网科技、制造业行政岗位等固定班次，不需要排班的考勤管理。 考勤管理（排班）：适用于车间工厂、零售贸易等需要对员工进行排班的考勤管理。 两者的区别主要也是由是否需要排班而产生，其实核心业务流程是相似的。 模板名称 业务内容 模板地址 帮助教程 打卡管理 请假管理 加班管理 出差管理 调休管理 考勤报表 考勤管理 考勤管理（排班） 考勤管理搭建手册 考勤管理（排班）搭建手册 使用教学 视频教程 场景亮点：精细化假勤管理，直通薪酬核算 2.4 绩效管理 简道云绩效管理应用基于简道云的自定义能力以及标准 KPI 与 OKR 的管理方法，打造的标准、规范、有效的绩效管理应用。场景涵盖绩效管理中的目标制定、过程监督、结果考核与数字化绩效结果分析。 模板名称 业务内容 模板地址 帮助教程 绩效制定 绩效考核 绩效分析 绩效管理（KPI） 绩效管理（OKR） 绩效管理KPI搭建手册 绩效管OKR搭建手册 使用教学 视频教程 场景亮点：以企业目标为纲的全过程绩效管理 2.5 薪酬管理 基于简道云的自定义能力以及企业薪酬管理核心流程，打造的规范、准确、安全的薪酬管理应用，自定义员工/部门薪资结构，灵活处理企业复杂的算薪需求，一键导入假勤、绩效数据自动算薪、算成本。 薪酬发放数据可分析，为成本控制提供直观依据；应用支持个税累计预扣算法。 模板名称 业务内容 模板地址 帮助教程 薪税计算 个税管理 社保管理 用工成本管理 薪酬管理 搭建手册 使用教学 视频教程 场景亮点：实现智能精准员工薪酬核算，成本管控 2.6 招聘管理 招聘流程灵活自定义，贴合企业不同招聘业务场景，实现数字化招聘流程管理。 模板名称 业务内容 模板地址 帮助教程 招聘需求管理 简历管理 面试管理 offer 管理 招聘管理（含编制） HRM 人事管理系统   ——— 场景亮点：全流程招聘管理，招聘提效100%

造福所有在钉钉上考勤打卡的道友们的简道云管理系统来啦！ 本次推出的考勤管理应用：钉钉企业版考勤。在同步钉钉考勤/请假数据的基础上，能够简洁快捷的实现在简道云上统计一个月所有工作日中，所有员工的月工作工时、缺勤工时和各类型的请假工时，支持根据工时计算薪资，方便一个平台集成与监控企业考勤。 点击安装「用例：钉钉企业版考勤」进行体验。   1. 简介 1.1 方案介绍 适用钉钉用户的考勤管理系统，是基于简道云插件，搭建同步钉钉考勤数据的管理系统。在简道云平台上根据不同日期、规章制度灵活生成一目了然的简洁报表，帮助企业解决复杂考勤难题，降低考勤管理系统落地成本，提高组织效率。 1.2 方案价值 简道云同步钉钉应用能够实现，在算薪日前钉钉请假和考勤数据动态同步，每月自动生成复杂的、自定义的考勤报表。除此之外，简道云强大的组合能力还可以结合企业需求，根据不同的发薪日实现个性化薪资计算。 1.3 应用场景 1）支持每月、每周、每天同步钉钉考勤数据，根据算薪日灵活变动。 2）支持钉钉的不同类型请假工时核算，根据公司规章自定义。 3）支持不同年度日历的工作日组合，自定义合并筛选核算公休日、节假日和工作日。 4）定时自动生成考勤报表与考勤明细，支持自定义报表生成规则。 1.4 预期效果 以考勤报表中，筛选「旷工迟到」和「未打卡」的打卡结果为例，效果如下所示：   点击安装「用例：钉钉企业版考勤」进行体验。 2. 业务流程 考勤管理核心的流程主要为：插件同步钉钉数据——动态筛选数据类型——考勤数据处理——生成考勤报表。业务流程图如下所示： 3. 操作步骤 基础模块分为数据输入、数据清洗、数据筛选、分类组合以及仪表盘输出五大类。在数据工厂中的具体表现形式如下所示： 3.1 数据输入 数据输入主要依靠 钉钉考勤打卡同步插件、钉钉考勤请假同步插件 和 年度工作日历 应用。在插件中设置每月定时触发的智能助手可以实现数据的动态输入，月底自动同步钉钉当月考勤数据道简道云平台进行计算。 3.1.1 同步打卡 钉钉考勤打卡同步 插件支持钉钉必要的数据输入，可从钉钉中同步的数据内容及简道云中对应的字段类型如下所示： 可同步的数据内容 简道云中的字段类型 打卡数据来源 单行文本 考勤基准时间 日期时间 实际考勤打卡时间 考勤位置 单行文本 打卡结果 打卡类型 打卡成员 成员单选 工作日 日期时间 打卡记录 ID 单行文本 排班 ID 考勤组 ID 唯一标识 ID 注： 1）钉钉的考勤基准数据设置，可参考钉钉帮助文档：考勤打卡常见问题。 2）考勤位置可以用来判断并计算外勤数据。 3）打卡结果判断标准如下所示： 迟到：迟到 15 分钟内； 严重迟到：迟到 15-30 分钟； 旷工迟到：迟到 31 分钟以上。 考勤报表模板 中，将严重迟到和旷工迟到同样用迟到的工时计算方法处理。 3.1.2 同步请假 钉钉考勤请假同步插件 支持钉钉必要的数据输入，可从钉钉中同步的数据内容及简道云中对应的字段类型如下所示： 可同步的数据内容 简道云中的字段类型 请假成员 成员单选 请假单位 单行文本 请假类型 下拉框 请假开始时间 日期时间 请假结束时间 请假所在自然日 请假时长 数字 备注 单行文本 注： 1）钉钉的请假申请审批流程设置，可参考钉钉帮助文档：请假申请的流程设计。 2）请假单位是最小的请假步长，在钉钉考勤系统中可以设置。 3）请假类型根据公司规定不同，可以进行不同的总工时加减计算处理，具体步骤可见【3.2 数据清洗】、【3.3 数据筛选】和【3.4 分类组合】部分。 3.1.3 同步年度工作日历 同步年度工作日历的目的是为了筛选出每月中除法定节假日、公休日以外的所有工作日，用以计算当月应到工时。 具体年度日历数据的输入步骤可见：2023 年工作日历。 3.2 数据清洗（去重） 数据清洗主要依靠数据工厂对输入的考勤打卡数据进行去重。 同步打卡数据从钉钉考勤打卡同步插件输入以后，在数据工厂中需要进行去重处理，去重主要分为以下两种： 1）横向去重：指两个及以上智能助手触发产生两条及以上的一致的数据，去重的指标是排班 ID； 2）纵向去重：指在一个智能助手触发期间产生两条及以上的一致的数据，去重的指标是唯一标识 ID。 3.3 数据筛选 3.3.1 筛选工作日 同步年度工作日历后，对工作日进行筛选。在数据工厂中，用数据筛选组件可以筛选出每月中除法定节假日、公休日以外的所有工作日，用以计算当月应到工时。 3.3.2 筛选并计算缺勤数据 1）筛选并计算出未打卡的数据。 添加数据筛选节点，设置筛选条件为：打卡结果等于任意一个未打卡。如下所示： 添加字段设置节点，选择「公式计算」，并编辑公式为：未打卡工时=SUM(去重排名)*4 注：本案例中默认未打卡扣除半天的工时，即 4 小时。 2）筛选并计算出早退的数据。 添加数据筛选节点，设置筛选条件为：打卡结果等于任意一个早退。如下所示： 添加字段设置节点，选择「公式计算」，并编辑公式为：早退工时=HOUR(考勤基准时间)-HOUR(实际考勤打卡时间) 3）筛选并计算出迟到、严重迟到和旷工迟到的数据。 添加数据筛选节点，设置筛选条件为：打卡结果等于任意一个迟到、严重迟到、旷工迟到。如下所示： 添加字段设置节点，选择「公式计算」，并编辑公式为：迟到工时=HOUR(实际考勤打卡时间)-HOUR(考勤基准时间) 3.3.3 筛选出不同请假类型的缺勤数据 同步钉钉请假数据到简道云平台后，对打卡数据和请假数据进行横向连接，从而筛选出不同请假类型的缺勤数据。横向连接设置如下所示： 连接方式：右连接； 连接字段：左侧表单设置为钉钉请假数据同步表，右侧表单为横向连接； 钉钉请假数据同步表中的请假所在自然日=横向连接中的工作日； 钉钉请假数据同步表中的请假成员=横向连接中的打卡成员； 3.4 计算出勤工时 横向连接设置完成后，添加字段设置。在字段设置中，设置如下所示的公式计算： 打卡结果 2 = IF（早退工时+未打卡工时+迟到工时==0,'正常','旷工'） 出勤情况=IF(ISEMPTY(请假类型),打卡结果2,请假类型) 事假工时=IF(出勤情况==‘事假’,请假时长*8,0) 病假工时=IF(出勤情况==‘病假’,请假时长*8,0) 年假工时=IF(出勤情况==‘年假’,请假时长*8,0) 陪产假工时=IF(出勤情况==‘陪产假’,请假时长*8,0) 产假工时=IF(出勤情况==‘产假’,请假时长*8,0) 婚假工时=IF(出勤情况==‘婚假’,请假时长*8,0) 调休工时=IF(出勤情况==‘调休’,请假时长*8,0) 旷工总工时=IF(出勤情况==‘旷工’,早退工时+未打卡工时+迟到工时,0) 以设置打卡结果 2 的计算公式为例，效果如下所示： 注：计算完成后，出勤情况会出现同一天内同一个员工有两条打卡结果的数据，这是因为考勤分为上班和下班两种，因此会分别显示不同的出勤情况。如： 员工 A 某天上午请假，下午正常上班打卡，那么出勤情况数据中上午显示为员工的请假类型，下午显示为正常。 3.5 分组汇总 添加分组汇总字段，汇总员工的总工时记录。字段设置如下所示： 分组字段：设置为打卡成员、工作状态； 汇总字段：设置记录天数字段为去重，其余工时字段为汇总。 3.6 数据输出 数据输出主要依靠仪表盘对数据处理的结果进行图表呈现。效果如下所示： 4. 考勤确认 考勤确认由数据工厂，在数据同步到流程表单后根据设置的季度时间自动触发流程，员工通过流程待办的形式来确认考勤数据是否有误。数据工厂的数据同步有两种方式： 自动同步 定时同步 具体操作参见文档：输出表数据同步到表单 。

  点击安装场景模板：全自动薪资计算 模板进行体验，薪酬计算（自动联动业务、绩效数据）方案。   1. 简介 1.1 场景简介 全自动薪资计算是对模板中「导入发起工资计算」的优化，通过引用「考勤管理」、「绩效管理」与其它系统中的业绩管理模块中的数据，实现业人合一和薪酬计算的all in one。 1.2 预期效果 无需管理员手动操作。企业可以设置好薪酬计算的日期。在当天，数据工厂会自动获取系统内的考勤、绩效等模块的数据，进行员工当月的工资、个税、社保公积金等薪酬数据的计算，同时输出企业发薪成本看板。 1.3 设计思路 在「考勤管理」中的「加班申请」与「考勤确认」表单中增加新的字段，以供自动计算加班工资 引入其它系统中的业绩管理模块（以下使用模拟表单） 以「考勤确认」、「绩效结果考核」与「业绩模拟表」为数据源，搭建「薪资计算辅助」数据工厂，并定时输出为表单 将「薪资计算辅助」代替「导入发起工资计算」表单参加工资计算 注：考勤周期、绩效周期、业绩计算周期维度需要统一 2. 设置步骤 点击安装场景模板：全自动薪资计算 模板进行体验，薪酬计算（自动联动业务、绩效数据）方案。 2.1 修改「考勤管理」模块 在「考勤管理」模块的「加班申请」表单中添加“加班结算方式”单选按钮组字段，具体设置如下： 在聚合表「员工加班明细」中同步添加“加班结算方式”字段作为行表头，具体设置如下： 在「考勤管理」模块的「考勤确认」表单「员工加班、出差信息」部分中添加“工作日转工资加班天数”单行文本字段，并设置数据联动，具体设置如下： “工休日转工资加班天数”与“节假日转工资加班天数”同上 2.2 引入「业绩管理」模块 引入其它系统中的业绩管理模块（以下使用模拟表单），应包含以下信息： 2.3 搭建「薪资计算辅助」数据流 在数据工厂新建数据流「薪资计算辅助」，具体设置如下： 选择考勤确认、业绩模拟表、绩效结果考核为数据源，字段选择参考下图： 分别筛选出三个数据源中经员工确认过后的数据，具体设置参考下图： 将筛选过后的三个数据源通过两个横向链接连接在一起，具体设置参考下图： 添加字段设置节点，新增字段–公式计算： 公式如下： 工资单发放状态=未发放 薪资归属年份=LEFT(TEXT(开始时间),4) 薪资归属月份=LEFT(TEXT(DATE(开始时间),'yyyyMMdd'),6) 计算完毕后，将数据流连向输出节点，更改输出节点名称（即输出表名称）并保存整个数据流。如下图所示： 完成数据流的搭建之后，需要将数据流生成的数据同步至表单，并设置同步周期，具体操作参考下图： 2.4 修改「薪酬-工资计算」数据流 删除「薪酬-工资计算」中以「导入发起工资计算」表单为数据源的部分，具体范围如下： 选择「薪资计算辅助」数据流输出的表单为数据源，字段选择参考下图： 筛选出数据源中工资单发放状态为“未发放”的数据，具体设置参考下图： 添加字段设置节点命名为“税前加减项目”，新增字段–公式计算： 公式如下： 考勤扣款=-(迟到次数+早退次数)*50 公式中的“50”为迟到或早退一次扣减的工资数额，可以根据实际情况自行修改 税前加减项目=业绩提成+考勤扣款 修改「当月工资薪金所得」，新增字段–公式计算，公式如下： 绩效系数=IFS(绩效等级=="A",1.2,绩效等级=="B+",1,绩效等级=="B",0.8,绩效等级=="C",0.6) 其中每个绩效等级对应的绩效系数可以根据实际情况自行修改 重新设置“当月绩效薪资”中的绩效系数，将其改为上文计算出的字段 新增字段–公式计算，公式如下： 加班工资=基本工资/21.75*(工作日转工资加班天数*1.5+工休日转工资加班天数*2+节假日转工资加班天数*3) 其中工作日、公休日、节假日加班对应的工资倍数可以根据实际情况自行修改 重置计算字段“当月工资薪金所得”，公式如下： 基本工资+当月绩效薪资+税前加减项目+加班工资+补贴 检查之后的“横向链接”节点链接是否正常，具体参考帮助文档 工资计算 2.2 数据流设置 计算完毕后，将数据流连向输出节点，更改输出节点名称（即输出表名称）并保存整个数据流。如下图所示： 最后将计算好的薪资数据在发薪日之前同步至「员工工资明细」表单中进行存档： 2.5 通过智能助手智能修改「薪资计算辅助」中的工资单发放状态     详情参考帮助文档 工资条 2.3 智能助手设置，将目标表单改为「薪资计算辅助」即可

  点击安装 进销存 应用模板，本人将按照模板中的示例数据进行讲解。   1. 简介 1.1 场景简介 月加权平均成本是根据每个月的采购数量和采购成本，计算出的整个时期内的平均成本，可以有效平衡不同采购时点的价格差异，更好地反映实际成本，并在供需关系变化时提供相对稳定的成本。 1.2 场景痛点 库存成本计算中常存在以下难题： 1. 成本波动：在多次采购活动中，因原材料价格波动或供应商变更导致的成本差异，可能使成本计算复杂化，增加成本管理的不确定性。 2. 成本计算：在不同时间点采购相同商品时，每次采购的成本可能有所不同，传统的成本计算方法难以合理地反映整个时期的成本情况。 1.3 方案价值 使用月加权平均成本实现方案后，能给业务带来以下提升： 1. 成本计算的准确性：月加权平均成本通过综合各个采购批次的成本和数量，提供了一个期间成本的精确视图，有助于企业准确评估商品的实际成本。 2. 价格策略的稳定性：这种计算方法可以平滑单个采购批次价格的波动，提供了更为稳定的成本基础，为制定销售价格和盈利策略提供了坚实的支持。 1.4 预期效果 在库存经营看板内添加标签页以展示库存产品月加权成本信息。 1.5 设计思路 通过数据工厂筛选汇总所有出入库信息，并通过追加合并、分组汇总、添加计算字段等方式，计算出所有商品的月加权平均成本，能够作为销售订单产品成本数据源。 2. 实现步骤 点击安装 进销存 应用模板，本人将按照模板中的示例数据进行讲解。 2.1 新建数据流 在数据工厂新建数据流计算月加权平均成本相关数据，也可以自己参照模板中的分析结果。如下图所示： 2.2 选择数据源 选择采购入库、销售出库、其他入库、其他出库单为数据源，字段选择参考下图： 2.3 筛选合并数据源 筛选出所有确认过后的出入库数据，并进行追加合并，详情参考下图： 2.4 筛选截至上个完整月的数据 添加数据筛选字段，筛选设置如下图： 2.5 数据汇总 添加分组汇总节点，将所有数据进行分组汇总： 2.6 添加计算字段 添加字段设置节点，新增字段–公式计算： 公式如下： 当前库存数量=采购入库数量-销售出库数量+其他入库数量-其他出库数量 当前库存成本=采购入库产品成本合计/元-销售出库产品成本合计/元+其他入库产品成本合计/元-其他出库产品成本合计/元 产品成本单价(平均)/元=当前库存成本/当前库存数量 2.7 重命名与保存 计算完毕后，将数据流连向输出节点，更改输出节点名称（即输出表名称）并保存整个数据流。如下图所示： 2.8 仪表盘的搭建 新建或者进入已有的仪表盘，新建统计表，选择刚刚搭建好的数据流「产品成本单价」作为数据源： 配置透视图维度与指标，如下图所示： 3. 模板推荐 更多进销存场景相关模板推荐： 进销存 进销存（轻量版） 进销存（极简版-赊销） 进销存（极简版-现结） 仓库管理 模板选用指南：  

  点击安装 进销存 应用模板，本人将按照模板中的示例数据进行讲解。   1. 简介 1.1 场景简介 期初库存是指在某个时期开始之前的最后一次结算时的库存数量。而期末库存则是指在某个时期结束时的最后一次结算时的库存数量。期初期末库存看板能够实现复杂颗粒度的期初期末呈现，以满足各种要求。 1.2 场景痛点 库存核算过程中常面临以下挑战： 1. 周期差异：不同产品的库存周期和流动性各异，传统的库存核算可能难以捕捉每个时间点的准确库存状态，导致库存管理工作繁琐且易出错。 2. 财务决策：若期初和期末库存的数据不准确，可能会影响财务报告的正确性，导致财务分析和成本计算的误差，进而影响了财务决策的可靠性。 1.3 方案价值 采用库存期初期末实现方案后，能给业务带来如下提升： 1. 提高库存核算准确性：通过期初期末库存看板，可以精确跟踪和记录每个周期的开始和结束库存，确保库存数据的准确性，简化财务和运营管理。 2. 优化财务分析和决策：准确的期初期末库存数据支持更精确的财务报告和成本分析，为企业提供了更可靠的数据，有助于优化库存策略和财务决策。 1.4 预期效果 在库存统计看板内设置库存期初期末查询标签页，展示库存期初期末、出入库发生情况明细等信息： 1.5 设计思路 期初库存 = 上一个时期的期末库存 期末库存 = 当期的期初库存 + 采购入库数量 +其他入库数量 - 销售出库数量（包括库存冻结）- 其他出库数量 创建数据流对原始数据进行加工（为了能完美的呈现每个周期的库存期初期末数据，需要辅助表单与数据流对其进行辅助）。实现思路如下所示： 创建辅助数据流，以「采购入库」、「其他入库单」、「销售出库」、「其他出库单」为数据源,旨在汇总每个日期周期（每日/每月等，以客户需求为准)内所有仓库、产品的出入库可能存在的情况，以解决在没有出入库行为的情况下，无法正常呈现产品库存期初期末情况的问题。 创建数据流，选择辅助数据流与所有涉及出入库的表单以及所需字段 对数据加工，计算出入库总量与库存期初期末 新建仪表盘，以数据工厂计算的数据为数据源制作库存期初期末透视表 2. 实现步骤 点击安装 进销存 应用模板，本人将按照模板中的示例数据进行讲解。 2.1 辅助数据流（库存期初期末） 解决数据工厂「累加汇总」在期初期末应用种有一个“小缺陷”：若周期内输入表没有出入库数据的情况下，会缺失该周期的数据计算和展示，尤其是日颗粒度期初期末 解决方式：创建辅助数据流对原始数据进行加工 2.1.1 新建辅助数据流 在数据工厂处新建数据流汇总每个日期周期（每日/每月等，以客户需求为准）内所有仓库、产品的出入库可能存在的情况，也可以自己参照模板中的分析结果。如下图所示： 2.1.2 选择数据源 选择采购入库、其他入库单、销售出库、其他出库单为数据源，字段选择出/入库仓库、出/入库确认、产品名称、产品编码、品牌、规格型号、单位等字段： 2.1.3 筛选数据 筛选出已经确认出/入库的数据： 2.1.4 合并数据 添加「追加合并」节点，将筛选过后的数据进行合并汇总： 2.1.5 添加辅助字段 添加「字段设置」节点，新增计算字段--公式计算： 公式如下： 2.1.6 重命名与保存 计算完毕后，将数据流连向输出节点，更改输出节点名称（即输出表名称）并保存整个数据流。如下图所示： 2.1.7 将数据同步到表单 完成数据流的搭建之后，需要将数据流生成的数据同步至表单，并设置同步周期，具体操作如下： 2.2 计算库存期初期末 2.2.1 新建数据流和数据源的选择与筛选 步骤与 2.1.1、2.1.2 和 2.1.3 相同，在数据源选择时增加「辅助：库存期初期末（产品-日期）」即可。 2.2.2 合并数据 添加「分组汇总」节点，将筛选过后的数据进行合并汇总： 2.2.3 库存数据汇总 添加「分组汇总」节点，将追加合并过后的数据进行分组汇总： 2.2.4 库存信息汇总 添加「分组汇总」节点，将「辅助：库存期初期末（产品-日期）」中的数据进行分组汇总： 2.2.5 链接库存信息汇总与库存数据汇总 添加「横线链接」节点，将库存信息汇总与库存数据汇总相连接，如下图所示： 2.2.6 添加计算字段 添加「字段设置」节点，新增三个计算字段--公式计算： 计算公式如下： 添加累加汇总计算： 添加公式计算： 2.2.7 重命名与保存 计算完毕后，将数据流连向输出节点，更改输出节点名称（即输出表名称）并保存整个数据流。如下图所示： 2.2.8 仪表盘展示 新建或者进入已有的仪表盘，新建统计表，选择刚刚计算好的数据流「库存期初期末」作为数据源： 配置透视图维度与指标，如下图所示： 3. 模板推荐 更多进销存场景相关模板推荐： 进销存 进销存（轻量版） 进销存（极简版-赊销） 进销存（极简版-现结） 仓库管理 模板选用指南：  

  点击安装场景模板：进销存（动销率）进行体验，内置动销分析、滞销分析实现方案。   1. 简介 1.1 方案简介 动销指的是有库存的产品中所产生销售的那部分，动销率也就是一段时间内，销售的品种数占仓库总的品种数的比例。 举个例子：如果你店铺中有 100 款产品，其中 70 款有销量，那么你的动销率就是 70%，如果有 80 款有销量，那么动销率就是 80%。动销率不看具体的某款商品的销量高低，只看有多少款产品有销量，这就是动销率。 计算公式：商品动销率=动销品种数/仓库总品种数*100% 滞销是动销的反面，一段时间内未销售出去或者销量极低的产品就是滞销产品。 不同的企业可能对动销、滞销的时间计算维度不同，本方案以月为维度为大家计算讲解动销分析与滞销分析，你也可以在本方案的基础之上按自定义调整计算规则。 1.2 场景痛点 产品动销与滞销分析主要关注库存商品的销售效率，具体业务痛点包括： 1. 资金流动：滞销产品占据了宝贵的资金，这些资金如果投入到更畅销的产品中，可能会带来更高的收益。因此，滞销产品直接影响了企业的资金流动和投资回报率。 2. 仓储空间：滞销商品长时间占用仓库空间，导致有效库存空间减少，增加了仓储成本，并限制了新产品的引入和存储灵活性。 3. 经营利润：滞销产品可能需要通过打折、促销甚至报废处理来清理库存，这些行为都会削减利润，增加企业的经营压力。 1.3 方案价值 1. 优化库存管理：通过对动销率的分析，企业可以清楚哪些商品有良好的销售表现，哪些商品表现不佳，从而调整采购策略，减少低动销商品的采购量，增加高动销商品的库存。 2. 提高资金效率：有效的动销分析帮助企业减少资金在低效库存上的占用，释放资金用于更有益的投资，如增加营销预算或扩展新的产品线。 3. 降低成本，提高利润：通过及时识别和处理滞销产品，企业可以减少因过时或无法销售的商品而产生的额外成本，如仓储费用和处理费用，从而提高整体利润率。 1.4 实现思路 产品动销/滞销分析的实现思路如下： 期初库存：计算产品的期初库存数据 数据处理：通过期初库存数据，结合销售订单，计算产品的动销率以及滞销产品 可视化展示：结合仪表盘可视化能力，实时展示每月动销率及滞销产品 1.5 预期效果 点击安装场景模板：进销存（动销率）进行体验，内置动销分析、滞销分析实现方案。 Tips: 本方案的动销率通过期初产品种类与当月销售产品种类进行计算，由于月中还可以新增新的产品种类且完成了销售，所以动销率可能超过100%。 2. 实现步骤 2.1 期初期末库存 通过 数据工厂 计算出库存的期初期末数据，用于后续的动销率计算： 期初期末库存的计算过程如下： 计算完成后，将数据按月 同步 至表单中： 2.2 数据处理分析 动销与滞销分析同样通过 数据工厂 计算完成。 2.3.1 动销分析 通过对产品编码按月去重计数即可得到每月产品种类数据： 将期初汇总的产品种类与销售的产品种类通过时间链接在一起，即可得到每月的期初产品种类与销售的产品种类： 效果如下： 2.3.2 滞销分析 滞销分析与动销分析的思路相似，只需在横向连接时，连接字段再加一个产品编码即可： 这样只需找出销售数量、产品名称为空的产品即可得出滞销产品： 效果如下： 2.3 可视化展示 通过数据工厂处理好数据，可以通过仪表盘可视化展示查询。 2.3.1 动销分析 仪表盘进行可视化展示时，先通过计算字段计算出动销率： 再按照月汇总即可得到每月产品种数、动销产品种数以及动销率趋势： 2.3.2 滞销分析 通过仪表盘，按月汇总统计，即可得到每月滞销产品数量及明细： 2.4 效果演示 业务主管通过仪表盘可以随时按月查询产品动销率及滞销产品，及时调整销售策略，减少库存资金占用： 3. 模板推荐 更多进销存场景相关模板推荐： 进销存 进销存（轻量版） 进销存（极简版-赊销） 进销存（极简版-现结） 仓库管理 模板选用指南：

点击安装 进销存 应用模板，本人将按照模板中的示例数据进行讲解。 1. 简介 1.1 实时库存 1.1.1 场景简介 实时库存是产品当前在仓库的实际库存数量，实时产品库存会随着销售出库、采购入库、调拨、盘点等实时变化。 1.1.2 场景痛点 1. 库存信息不同步：在销售繁忙期或供应链波动时，传统的库存管理系统很难实时反映当前库存状态，容易导致对库存的误判，影响订单履行效率。 2. 响应市场变化缓慢：缺乏实时库存信息会延迟对市场需求变化的响应，不利于及时调整采购和销售战略，可能错失市场机会。 1.1.3 方案价值 1. 库存实时监控：实时库存管理确保数据的即时更新，使企业能够准确掌握库存水平，减少因库存误差导致的缺货或积压。 2. 优化运营决策：实时准确的库存数据为采购、销售和供应链管理提供了强有力的信息支持，助力企业做出更为精准的业务决策，提高整体的运营效率。 1.1.4 设计思路 计算库存增加的数量：采购入库的数量，加上其他入库（销售退/换货、库存调拨、库存盘盈等）的数量 计算库存减少的数量：销售出库（包括库存冻结）的数量，加上其他出库（销售换货、采购退货、库存调拨、库存盘亏等）的数量 动态实时库存=采购入库数量+其他入库数量-销售出库数量-其他出库数量 得益于简道云聚合表计算的实时性，每当有库存变动时，聚合表都会第一时间更新动态实时库存的数据。 1.1.5 预期效果 在销售订单中选择产品后，自动带出实时库存： 1.2 库存校验 1.2.1 场景简介 库存校验包括出库数量校验与库存数量校验。 出库数量校验：产品出库时，对产品的出库数量与订单数量进行比对校验，若实际出库的数量大于订单应出库的数量，则不允许出库。 库存数量校验：产品出库时，对产品在仓库的剩余库存进行校验，若出库的数量大于仓库的剩余库存，则不允许出库。 1.2.2 场景痛点 缺乏库存校验机制的情况下，经常会发生以下问题： 1. 多出库：在没有适当校验机制的情况下，产品的出库数量可能会超出订单要求，这种多出库的情况可能导致订单错误，客户关系受损和利润流失。 2. 乱出库：若未进行库存数量校验，则可能出现实际出库数量超过库存的情况，这会导致订单无法按时履行，影响客户满意度。 1.2.3 方案价值 库存校验方案能带来的价值有： 1. 防止过量出库：通过校验订单数量与实际出库数量，该方案确保出库活动不会超过订单规定的数量，从而减少错误和降低成本。 2. 确保库存准确：通过检验可用库存与实际出库数量，确保出库操作不会因超出实际库存而导致失败，保持库存信息的准确性和一致性。 1.2.4 设计思路 订单数量-实际出库数量校验，防止多出库 可用库存数量-实际出库数量校验，防止乱出库 原理：数据联动查询 + 字段公式校验 1.2.5 预期效果 在执行出库时，当出库数量大于库存数量时，数据无法提交： 1.3 库存预警 1.3.1 方案简介 库存预警是指为产品设置合理的安全库存，当库存数量低于设定的安全库存水平时，由系统进行预警提醒，以便及时采取相应的补货或调拨措施。 1.3.2 场景痛点 如果库存数量低于安全水平，可能会导致产品断货，影响销售和客户满意度。在没有及时的库存预警和补货机制下，这种风险会更加突出，给企业带来潜在的损失。 1.3.3 方案价值 通过简道云的库存预警功能，可以实时监控库存水平，并在库存低于设定的安全阈值时自动触发预警，提醒库存管理人员及时采取补货措施。这样不仅避免了因库存不足而错失销售机会的风险，还能提高客户满意度，确保业务连续性和稳定性。 1.3.4 设计思路 简道云仪表盘拥有数据预警与条件格式功能，通过建立透视表并设置数据预警与条件格式实现库存预警功能。 1.3.5 预期效果 仪表盘中，将达到预警值的商品库存数特殊标记，以警示库存管理人员及时补货： 2. 实现步骤 点击安装 进销存 应用模板，本人将按照模板中的示例数据进行讲解。 2.1 动态实时库存 2.1.1 新建聚合表 在聚合表处新建聚合表进行动态库存与总成本的计算，也可以自己参照模板中的计算方式。如下图所示： 2.1.2 选择数据源 数据来源选择多表关联模式，采购入库、其他入库单、其他出库单、销售出库作为数据源，关联字段选择出/入库仓库、产品名称、产品编码、品牌、规格型号、单位等数据。 2.1.3 过滤数据 过滤出已经完成出入库动作的数据作为计算数据： 2.1.4 设置行表头 设置出/入库仓库、产品名称、产品编码、品牌、规格型号、单位等关联字段为行表头，并一一重命名。如下图所示： 2.1.5 计算当前可用库存数量 添加指标命名为当前可用库存数量，计算公式如下： 当前可用库存库存=采购库数量+其他入库数量-销售出库数量-其他出库数量 2.1.6 效果演示 计算好的库存可以用于销售下单时展示： 也可以通过仪表盘展示出来用于库存查询： 2.2 库存校验 以销售出库为例。 2.2.1 出库数量校验 出库产品明细子表单内添加一个数字字段并命名为出库数量校验： 默认值为公式编辑，公式释义： 通过比对待出库数量和本次出库数量的大小，来进行判定。若待出库数量大于或等于本次出库数量，则计为 0，否则计为 1。其中待出库数量关联了聚合表中的数据。 具体设置如下： 然后在表单提交校验处对出库数量校验字段进行校验规则设置： 校验规则释义：对出库数量校验字段进行求和，求和结果需等于 0 方可出库。等于 0 代表待出库数量比本次出库数量大，符合出库要求，可以出库。否则提交数据时将触发表单提交校验。 效果演示： 当本次出库数量大于待出库数量时，则会触发出库数量校验，不允许提交销售出库： 2.2.2 库存数量校验 库存数量校验的设置逻辑与出库数量校验的设置逻辑基本一致。 出库产品明细子表单内添加一个数字字段并命名为库存数量校验： 默认值为公式编辑，公式释义： 通过比对当前可用库存数量和本次出库数量的大小，来进行判定。若当前可用库存数量大于或等于本次出库数量，则计为 0，否则计为 1。其中当前可用库存数量关联了聚合表中的数据，计算步骤参见本文【2.1节】。 具体设置如下： 其中本次出库数量需要对本次实际出库数量进行二次计算，只有出库标签为「出库」才参与库存校验，其他类型的出库不影响当前可用库存，不参与校验： 故，对于库存数量的校验，这里取的值为计算后的本次出库数量参与计算。 然后在表单提交校验处对库存数量校验字段进行校验规则设置： 校验规则释义：对库存数量校验字段进行求和，求和结果需等于 0 方可出库。等于 0 代表可用库存数量比本次出库数量大，符合出库要求，可以出库。否则提交数据时将触发表单提交校验。 效果演示： 当本次出库数量大于可用库存数量时，则会触发库存数量校验，不允许提交销售出库： 2.3 库存预警 新建或者进入已有的仪表盘，新建统计表，选择本文【2.1节】计算好的聚合表「库存实时统计」作为数据源： 图表类型选择透视表，并配置号透视表的维度与指标，如下图所示： 1）数据预警 使用右侧 数据预警 功能，对库存预警进行具体设置。设置了提醒时间、被提醒人和提醒方式后，当数据符合预警题提醒的条件时，即可按照设定的提醒时间和提醒方式向被提醒人发出消息提醒： 2）条件格式 设置了特殊数据格式之后会在页面上进行特殊标识便于区分： 如下图所示，对于低于安全库存的数据，可以用条件格式的颜色进行标识，便于库存管理员及时了解库存剩余情况： 3. 模板推荐 更多进销存场景相关模板推荐： 进销存 进销存（轻量版） 进销存（极简版-赊销） 进销存（极简版-现结） 仓库管理 模板选用指南：  

  点击安装场景模板：进销存（批次）进行体验，内置多批次管理&先进先出实现方案。   1. 简介 1.1 方案简介 批次是物料管理中的常见概念，常常用于进销存、WMS 仓库管理等系统的出入库管理，基本概念如下： 批：经一个或若干加工过程生产的、具有相同质量和特性的一定数量的产品。 批次号：用于识别或区分同一批产品，编制的唯一性的数字和（或）字母的组合。 1.2 方案痛点 在物料管理中，存在一些核心的业务痛点： 1. 效期管理：特别是在化工、制药和快消品行业，不同批次的产品或原料的生产日期和保质期可能有所不同。如果没有有效的批次管理，很难确保产品在过期之前被使用或销售，导致产品报损。 2. 成本控制：在没有精确批次追踪的情况下，成本计算可能不准确。例如，如果较旧的库存因为管理不善而过期，可能会造成显著的经济损失。 3. 质量问题：当产品发生质量问题时，没有批次号的支持，很难追溯到具体的生产批次，从而影响了对问题的快速响应和解决。 1.3 方案价值 1. 改善效期管理：通过批次管理，可以确保较早入库的物料或产品先行出库，从而最大限度地延长产品在客户手中的保质期，减少报损率。 2. 增强成本控制：准确的批次信息可以帮助企业更精确地追踪和分配成本，确保财务报表的准确性，并优化库存成本。 3. 实现质量追溯：每个批次都有唯一的批次号，使得企业能够快速追踪到任何质量问题的源头，有效进行风险控制和后续的质量改进。 4. 优化库存管理：批次号的使用和批次的先进先出管理能够使库存更加有序，避免过时库存积压，提高库存周转率。 1.4 实现思路 多批次管理&先进先出方案的实现思路如下： 批次管理：对于初始入库的产品，赋予批次号。包括采购入库，以及期初库存导入。 计算批次库存：通过聚合表，计算产品库存，需要细化到每一个产品每一个批次的实时库存。 出入库关联批次：出库，或者其他入库操作时（非期初导入），需要选择产品对应的批次进行出入库。 1.5 预期效果 点击安装场景模板：进销存（批次）进行体验，内置多批次管理&先进先出实现方案。 销售入库时，可以通过选择批次将批次更久的产品先行出库： 2. 实现步骤 2.1 批次管理 批次管理的本质是控制产品在仓库停留的时间，根据不同的批次管理需求，时间的控制维度也会不同。本方案以入库时间为例进行讲解，实际处理时，也可以按照生产时间、保质期到期时间等进行管理。 以入库时间来管理批次，产品初次进入仓库时，会涉及批次号的录入。 进销存涉及批次号的录入一共有两处，一是采购入库，而是期初库存导入。 1）采购入库 同一批采购入库的产品，批次号均相同，可以通过公式手动写入。本方案的批次号规则为：CG+仓库编码+入库时的年月日时间+3位流水号数字，你也可以根据企业实际编号规则进行修改。 具体计算公式如下图所示： 2）期初导入 在初次使用进销存，未正式开展采购业务之前，需要将历史产品库存通过期初导入的形式录进来，这时就需要将历史产品的批次一同录入： 2.2 批次库存 设置好批次号的规则后，后续发生产品出入库操作都需要关联批次，因为先围绕产品的出入库业务，计算好每个产品每个批次的库存数据，后续发生库存变更也能实时更新库存。 通过简道云聚合表，可以同时关联多张出入库业务表单，完成批次库存计算： 涉及出入库业务的表单有：采购入库单、其他入库单、销售出库单、其他出库单。具体计算如下图所示： 2.3 先进先出 计算好各产品批次的库存后，我们在出库业务单据中关联批次库存，每次出库时，选择具体的批次进行库存扣减。以销售出库为例，出库时选择的批次关联上一步计算好的库存表中批次： 并设置过滤条件，过滤掉库存为 0 的产品，也就是没有库存的批次不展示： 并将选择数据时的数据顺序设置为按批次号升序排序，在选择批次出库时，最先入库的产品就能显示最前面，这样就能按顺序优先出库老批次的产品了： 2.4 效果演示 全部设置好以后，就可以在出库时，按照产品批次遵循先进先出完成出库：      

1. 应用简介 简道云作为零代码产品，最大的特征即是个性化搭建、修改应用，以适配不同行业、类型、规模企业的需求；因此简道云进销存提供五套完整进销存模板以供选择： 场景模板 业务流程图 进销存 进销存（轻量版） 进销存（极简版-赊销） 进销存（极简版-现结） 仓库管理 2. 选用指南 3. 场景价值 通过云应用把多部门业务活动进行数字化串联，以厘清产品库存和经营数据：  

1. 场景简介 进销存是企业管理过程中采购（进）、入库（存）、销售（销）、财务（财）的动态管理过程。 进：指询价、采购到入库与付款的过程。 销：指报价、销售到出库与收款的过程。 存：指出入库之外，包括领料、退货、盘点、损益、借入、借出、调拨等影响库存数量的动作。 财：包括销售、采购等收付款管理，以及应付应收对账、开票管理。 2. 介绍视频 通过 5 分钟短视频，快速了解进销存业务流程： 3. 业务痛点 4. 方案优势 5. 业务流程 进销存管理系统的业务流程架构通常包括以下几个环节： 1）采购管理：包括采购计划、采购订单、采购收货、采购退货等环节。 2）销售管理：包括销售计划、销售订单、发货、退货等环节。 3）库存管理：包括库存盘点、库存调拨、库存报废、库存预警等环节。 4）财务管理：包括应收账款、应付账款、资金流水等环节。 5）报表分析：包括进销存报表、财务报表、销售分析报表等环节。 整个进销存场景应用的业务流程架构如下图所示： 6. 模板安装 点击秒开体验：进销存 应用模板。  

  点击安装 ERP（线边仓）模板，本文将按照模板中的示例数据进行讲解。   1. 简介 1.1 方案简介 线边仓，也就是生产线附近的小型仓库，便于在生产过程中及时提供所需的物料和零部件，避免生产过程中的等待和浪费，保障生产线的不间断生产。 1.2 方案痛点 传统的线边仓管理具有以下痛点： 库存不准确：大部分企业还是采用人工手动盘点的方式管理仓库，这种方式容易出现漏盘、重盘等问题，导致库存数据不准确。 库存不清晰：由于缺少数字化统计工具，仓库管理员很难清晰的知道每一件物料用了多少，还剩多少，以及需要补货多少。这样就会导致，即使做了线边仓管理，还是无法保障生产线的不间断作业，出现缺料临时停机、停工等情况。 1.3 方案价值 通过简道云线边仓管理可方案以实现生产物料的精准定位以及智能调度，利用数字化的管理手段，提升车间的生产效率以及柔性化制造能力。 1.4 实现思路 线边仓管理方案实现思路如下： 设立线边仓：在仓库表中录入线边仓的仓库信息 设置调拨转存单：用于管理线边仓的出入库数据 计算实时库存：通过聚合表计算各个仓库的实时库存数据，包括线边仓库存 库存查询看板：通过仪表盘展示库存数据，仓库管理员可以实时查询最新线边仓库存 1.5 预期效果 推荐安装 ERP（线边仓）模板，内置数字化线边仓管理实现方案。 2. 实现步骤 2.1 设立线边仓 在仓库信息表中记录每一个线边仓的仓库基础信息，后续根据出入库行为可以直接统计每一个线边仓的实时库存。 2.2 调拨转存单 调拨转存单主要用于管理线边仓与其他原料仓的出入库记录，从原料仓调拨至线边仓的库存均通过调拨转存单进行记录和管理，调拨后的原料入库到线边仓后，由生产部分自行管理、使用。 1）线边仓调拨 物料从原料仓调入线边仓后，系统自动在其他出入库表中记录调入、调出数据，用于后续库存计算： 2）线边仓使用 线边仓有了库存后，生产线便可以直接从线边仓快捷地领料进行生产。 2.3 计算实时库存 所有仓库的出入库数据均可以通过聚合表实时汇总统计，支持批次以及无批次产品的计算，企业可以根据实际需求选择是否需要计算批次： 库存计算结果如下图所示： 计算好线边仓库存后，领料时，就可以关联查询仓库中的实时产品库存，并进行相应的库存校验，确保不会超过已有库存出库： 2.4 展示查询库存 除了在领料时查询库存或进行库存校验，线边仓的库存还可以通过仪表盘实时展示，生产班组可以实时查看每个物料在线边仓的剩余库存情况并进行库存预警管理，及时调拨补货：        

  点击安装 ERP（精细版-离散MTO）交期预警 模板，本文将按照模板中的示例数据进行讲解。   1. 简介 1.1 方案简介 交期预警指的是在交货期前几日对生产主管以及对应销售等相关人员进行交货提醒，确保订单按时交货不逾期。对按单制造（MTO）的企业来说，交货期管理更是解决生产管理问题的要素之一，是企业核心竞争力的直观体现。 通过简道云智能预警管理方案可轻松实现：数据及时推送，交期管理无忧。 1.2 场景痛点 1. 逾期风险：在按单制造（MTO）模式下，每个订单的交付时间都极为关键。由于缺乏实时监控和预警机制，逾期交付的风险较高，这直接影响企业信誉和客户满意度。 2. 数据同步：很多企业在订单管理和生产跟踪上仍依赖手工操作或是孤立的系统，数据更新不及时，导致销售和生产部门之间的信息不同步。 3. 应对速度：在缺乏自动化预警系统的情况下，相关人员可能未能及时得知即将到期的订单信息，导致处理延迟，无法采取有效措施应对潜在的交期问题。 1.3 方案价值 1. 提高交付准确性：通过交期预警系统，可以实时监控每个订单的交付状态，确保所有订单都能按时完成，减少逾期交付的情况，从而提升客户满意度和企业的信誉。 2. 实时数据同步与推送：简道云ERP系统通过集成的数据工厂和仪表盘，能够实时更新交货状态和剩余天数，及时将关键信息推送给相关人员，确保各部门数据同步，增强反应能力和透明度。 3. 智能预警和提醒机制：系统根据设定的阈值自动触发预警，通过手机等移动设备直接将预警信息发送给相关人员，使得响应措施可以即时启动，避免潜在的延误。 1.4 实现思路 1）销售订单录入时记录交货日期； 2）数据工厂 标记交货状态，动态计算距离当天的交期剩余天数，并自动同步更新； 3）仪表盘 将分析的数据进行可视化展示，并根据剩余天数设置交期预警提醒； 4）相关人员通过手机可随时随地接收 预警提醒。 1.5 预期效果 通过简道云交期智能预警方案，可以实现剩余交期天数分段标识，逾期数据定期智能提醒： 2. 实现步骤 点击安装 ERP（精细版-离散MTO）交期预警 模板，本文将按照模板中的示例数据进行讲解。 2.1 数据录入 2.2.1 交货日期 录入销售订单数据，并记录交货日期： 2.1.2 出库数量 在销售出库表中记录订单的每笔出库数量，便于后续计算订单是否全部交货： 2.1.3 退货数量 作用同出库数量的记录，用于计算销售数量是否全部出库，标记订单交货状态： 2.2 数据分析 2.2.1 数据处理 进入 数据工厂 管理页面，选择「销售订单交货期执行跟踪」这一数据流查看具体数据处理流程： 交货期执行跟踪的数据处理流程与分析思路如下： 2.2.2 数据计算 整个数据流的数据处理，最终为了实现以下 2 个计算： 订单交货状态的标记：已交货、已延期、待交货 交货期剩余天数计算：订单中的交货日期与今天对比，计算剩余交货天数 1）交货状态 交货状态的计算公式如下： IF(待出库数量==0,"已交货", IF( DATE(TEXT(TODAY(),"yyyy-MM-dd"))>订单交货日期,"已延期","待交货" ) )   2）剩余天数 交货期剩余天数的计算公式如下： IF(待出库数量==0,0, IF(订单交货日期>DATE(TEXT(TODAY(),yyyy-MM-dd)), DATEDIF(DATE(TEXT(TODAY(),yyyy-MM-dd)),订单交货日期,d), IF(订单交货日期==DATE(TEXT(TODAY(),yyyy-MM-dd)),0, 0-DATEDIF(订单交货日期,DATE(TEXT(TODAY(),yyyy-MM-dd)),d)) ) ) 2.3 数据展示 1）交货状态查询 通过快捷筛选按钮，可以快速筛选不同交货状态下的订单数据： 2）交期分段标识 销售执行跟踪看板中，可在「销售订单交货期执行跟踪」标签页下，直观地看到不同交期剩余天数显示不同的颜色标识，生产管理人员可以通过颜色快速识别紧急订单。 2.4 数据预警 进入交货期执行跟踪数据表，设置交货期预警提醒。如，交货期剩余天数小于等于 3 天时提醒生产主管： 以微信提醒为例，提醒效果如图所示： 4. 模板推荐 按单制造的企业推荐按需安装以下场景方案模板： ERP（离散制造-MTO） ERP（流程制造-MTO） ERP（精细版-离散MTO） ERP（精细版-流程MTO） 模板选用指南：   更多模板需求：点此查找。

  点击安装场景模板：ERP（精细版-离散MTO）免费进行体验，内置三级 BOM、 MRP 运算、生产进度跟踪管理实现方案。   1. 简介 1.1 方案简介 生产排产 完成后，对生产计划的执行跟踪便成了生产管理的重中之重。如果无法及时把控生产进度，如期交付产品，将直接影响企业的经营效益和品牌信誉。 1.2 场景痛点 1. 实时数据：企业往往难以获得实时的生产进度数据，导致管理层不能及时了解生产状况，无法快速响应市场变化和客户需求。 2. 资源配置：在没有准确、实时的生产和采购数据支持下，企业很难做出最优的资源配置决策，这可能导致资源浪费或是资源短缺。 3. 交期风险：缺乏有效的进度监控和预警系统，企业难以预见和规避可能导致交付延期的风险因素，增加了违约风险和客户不满。 1.3 方案价值 1. 增强数据可视化：通过实施简道云ERP和全局跟踪看板，企业能够实时监控生产进度，及时获取关键性能指标，使管理层能够快速作出信息化的决策。 2. 优化资源配置：通过集成销售、生产和采购数据，方案能够帮助企业优化资源配置，减少浪费，确保原料和生产能力能够满足市场需求。 3. 预警系统减少延误：借助交期预警方案，企业可以提前发现潜在的生产瓶颈和延误风险，及时调整生产计划，避免延期并保证按时交付。 1.4 实现思路 从业务数据关联，到过程数据分析，可以轻松完成从销售到生产交付的全流程跟踪管理，帮助企业实现准确交货期： 业务数据关联 销售数据 生产数据：关联销售数据 采购数据：关联生产数据 过程数据统计 全局跟踪看板 1.5 预期效果 通过简道云强大的数据分析能力，结合 交期预警方案，可以规避订单延期风险，确保交付无延期。 3. 实现步骤 推荐安装场景模板：ERP（精细版-离散MTO）进行体验，内置三级 BOM、 MRP 运算、生产进度跟踪管理实现方案。 3.1 业务数据关联 需要统计的业务数据有关联关系的，在录入数据时进行关联，便于后续的跟踪统计。如生产计划制定时，关联 销售订单；生产工单录入时，关联生产计划： 3.2 过程数据分析 3.2.1 生产计划执行跟踪 生产计划执行跟踪主要对生产计划下达以后，围绕一个计划单的执行情况进行分析。包括计划下的派工情况、生产数量、入库数量等的全流程监控，确保生产进度符合预期。 跟踪情况主要通过 数据工厂 完成基础数据的分析： 通过【3.1】构建的表间关系，再通过 数据工厂 的对生产计划的执行数据依次合并计算，即可实现生产计划执行跟踪的全流程数据统计： 3.2.2 生产工单执行跟踪 生产工单执行跟踪的分析主要是以工单为始，入库为终，分析工单派工后的生产执行情况，对生产过程的质量、效率等全方位管控。 生产工单执行跟踪的统计思路同上，都是通过 数据工厂 完成基础的数据分析： 生产工单执行跟踪的分析思路如图所示： 3.2.3 生产计划采购执行跟踪 生产计划采购执行跟踪是对生产计划下达后缺料产品的采购情况进行跟踪，如果采购不及时，产品无法生产，将直接影响生产的进度。 生产计划采购执行跟踪的分析思路如如图所示： 3.3 全局跟踪看板 与生产跟踪相关的数据全部分析处理后，可通过简道云 仪表盘 搭建数据可视化看板，实现可视化展示与查询。 生产计划执行跟踪看板 生产工单执行跟踪看板 生产计划采购执行跟踪看板 4. 模板推荐 按单制造的企业推荐按需安装以下场景方案模板： ERP（离散制造-MTO） ERP（流程制造-MTO） ERP（精细版-离散MTO） ERP（精细版-流程MTO） 模板选用指南：   更多模板需求：点此查找。

  点击安装场景模板：ERP（离散制造-MTO）免费进行体验，内置三级 BOM、 MRP 运算以及生产排产应用方案。   1. 简介 1.1 方案简介 传统纸质化排产管理混乱，数据追溯、生产问题定位等困难重重；而对于产品结构 BOM 简单，订单量不大，产线生产率不高或产能充足的中小微体量制造企业，斥巨资部署几十万起步的 APS （高级计划与排程系统）软件不仅无法“降本增效”，反而会增加企业经营负担。 1.2 场景痛点 1. 排产管理混乱：在传统纸质化管理中，排产过程混乱，缺乏有效的数据支持和追溯，难以快速定位生产问题。 2. 成本与效益不匹配：对于结构简单、订单量不大的中小微企业，投资昂贵的高级排程系统（APS）可能导致成本上升而无明显效益。 3. 信息传递不畅：缺少自动化工具，生产信息传递不畅，导致生产任务执行效率低，无法及时响应变化。 1.3 方案价值 1. 提升排产效率：通过智能化的生产排产工具，如简道云ERP甘特图，班组长可以直观地进行任务排产，优化生产流程。 2. 降低经营成本：超轻量级的生产排产解决方案适合中小微企业，无需巨大投资即可实现生产效率的提升，帮助企业“降本增效”。 3. 强化数据驱动决策：生产排产过程中的数据自动化管理和实时更新，提供精确的数据支持，帮助管理层做出更加科学的决策。 1.4 实现思路 接来下，为广大中小微制造企业讲解一种“超轻量” “高可用”的生产排产方法： 1） 计划员制定主生产计划（MPS）后，经 MRP 运算，计算出生产任务。 2）计划确定无误后，按照生产工序和交货期，将生产任务进行生产排产。 3）将计划单的状态改为“已计划”，并通过智能助手自动下发生产任务至任务池。 4）班组长通过生产工单从任务池中领取本班组需要生产的任务。 5）车间或者班组长可以针对所有任务的优先级进行排产。 1.5 预期效果 班组长可以通过简道云 甘特图视图，可视化自由排产： 2. 实现步骤 推荐安装场景模板：ERP（离散制造-MTO）进行体验，内置三级 BOM、 MRP 运算以及生产排产应用方案。 2.1 制定生产计划 计划员根据销售订单或其他需求预测制定主生产计划（MPS）： 结合 MRP 运算以及产品 BOM 结构，计算出需要生产的任务： 2.2 生产计划工序排产 计算生产任务的同时，可以按照生产工序，对各个任务进行排产： 通过 甘特图视图，还可以对排产好的工序任务进行快捷调整： 2.3 下发生产任务 当生产计划核对无误，确定生产后，在数据视图中，将计划单的状态由「待计划」修改为已计划。修改后，智能助手 将自动下发生产任务至任务池： 生产任务中记录了每个任务需要生产的产品、数量以及对应的班组等信息： 2.4 领取生产工单 班组长根据生产计划，在生产任务池中领取属于自己的生产任务提交生产工单： 2.5 车间班组任务排产 车间或班组长借助 甘特视图，可以更直观地看到各个任务的时间周期，更快速地完成生产任务排产以及优化调整。 3. 模板推荐 点击安装下方ERP、生产应用模板，免费体验，开箱即用： ERP（离散制造-MTO） ERP（流程制造-MTO） 生产小工单 ERP（精细版-离散MTO）       更多模板需求：点此查找。

点击安装场景模板：ERP（精细版-离散MTO）进行体验，内置三级 BOM、 MRP 运算、各类型生产任务、采购需求下发实现方案。 1. 简介 1.1 方案简介 主生产计划（MPS）制定后，MRP 计算出生产计划所需原料和组件数量，再对比 BOM 中产品加工步骤和当前库存，确定生产任务以及采购任务。 1.2 场景痛点 1. 生产与采购计划脱节：在传统生产环境中，生产任务和采购需求常常因信息传递不及时或不准确而脱节，导致生产延误或资源浪费。 2. 反应迟缓：缺乏自动化工具导致生产和采购计划的调整反应迟缓，不能及时适应市场变化或生产线需求的急转直下。 3. 库存管理效率低：未能有效整合BOM和实时库存信息，导致库存水平管理不精确，可能发生物料短缺或过剩。 1.3 方案价值 1. 提升计划一致性：通过集成的ERP系统自动下发生产和采购任务，确保计划的一致性和同步执行，减少生产中断和资源浪费。 2. 增强适应性和反应速度：自动化的生产任务和采购需求下发允许企业快速响应市场变化，优化生产流程和资源配置。 3. 精细化库存控制：利用实时数据分析和智能预测，精确控制库存水平，避免物料短缺和积压，提高整体资金效率和运营效率。 1.4 实现思路 1）制定主生产计划（MPS），确定需要生产的产品。 2）通过 MRP 计算出生产计划所需原料和组件数量。 3）对比当前库存，确定需要采购的原料及数量。 4）结合产品 BOM 结构、工艺路线，确定生产任务、开工/完工时间。 5）调整计划状态为「已计划」，通过智能助手自动下发各类生产任务、采购需求 1.5 预期效果 2. 实现步骤 推荐安装场景模板：ERP（精细版-离散MTO）进行体验，内置三级 BOM、 MRP 运算、各类型生产任务、采购需求下发实现方案。 根据生产任务和采购需求的下发逻辑，下文将围绕离散制造，分别讲解各类型任务的下发方案： 2.1 生产任务计算 2.1.1 任务类型 离散制造常见的生产任务类型有：生产（自己生产）、委外、装配。 生产：将原料加工成标准的零件用于后续的组装。 委外：委托外部合作企业或机构进行加工生产，可以提供原料，也可以不提供，视需求而定。 装配：将若干个标准的零件和组件按照一定的技术要求组装为半成品或成品。 同一企业，可能同时存在以上三种生产任务。 2.2.2 计算逻辑 生产任务的计算离不开产品 BOM，而 BOM 的一个个层级，往往也对应了一道道生产任务。 通过对 BOM 层级的拆解，再来看生产任务的计算。如下图成品 A 的生产，共需要 4 个生产任务，任务构成可能如下： 任务一：企业自己生产。由零件 7、零件 8 生产出组件 3。 任务二：企业自己生产。由组件 3、零件 5 、零件 6 生产或组装出组件 2 。 任务三：委外生产。由零件 3 、零件 4 生产出 组件 1 。 任务四：装配生产。由组件 1 、零件 1、零件 2 、组件 2 组装出成品 A。 生产任务概念图 计算 Tips： 由上图可以看出，生产任务可以由产品 BOM 的层层拆解得出。 一个产品的 BOM 有多少处层级关系（父子结构），则生产该产品就需要多少个生产任务。生产任务的计算本质上是计算有层级关系的组件。 当一个订单包涵多个产品的生产，不同产品之间有相同任务时，计算生产任务个数时需要考虑去重计算。 2.2.3 计算公式 由于生产任务计算的是有层级关系的组件。那么在计算时，只需要计算到 BOM 的倒数第二级产品即可，最末级的产品无需计算；除此之外，获取方式为采购的产品也无需计算，只需要计算需要生产的产品。 计算规则将按照 模板 中的「生产计划」表进行讲解： 1）标记生产产品 在生产产品明细以及二级产品明细中（如果 BOM 有四级、五级以及更多，那么三级、四级等产品生产明细中也需标记），标记需要生产的产品编码，排除采购类型的产品，用于后续生产任务的计算。 BOM 的构建参考文档：多级BOM。 以主生产明细的公式设置为例： 2）需要生产的产品编码合集 在生产任务明细计算时，先将所有需要生产的产品的产品编码通过 UNION 函数（UNION函数会自动去重）集合在一起： 然后根据公式 COUNT(SPLIT(产品编码去重后集合（生产）,","))，即可确定生产任务明细需要多少行子表单来承接：“ 3）生产任务合集 生产任务合集的子表单行数通过 联动【辅助表-子表单行数】的数据得出： 然后产品编码集合中的产品编码通过 SPLIT 函数，依次分割至生产任务合集子表单中的产品编码中： 这样就计算出了生产计划所包含的所有生产任务。 4）生产任务拆解 由于生产任务可能分为从原料到生产、装配生产以及委外生产，为了便于后续任务派发更加明确，这里需要将不同类型的生产任务进行拆分，最终下发到不同的任务池中。以生产任务拆解为例： 这样即完成不同类型的生产任务的计算与拆解。如果企业只有单一的生产模式，则只需要计算生产任务，无需再拆解任务类型。 2.2 采购需求汇总 2.2.1 需求汇总流程 主生产计划制定后，经 MRP 物料需求计算后，可以得出所有需要参与生产的物料及数量。 MRP 运算参考文档：MRP运算。 通过与当前可用库存对比，即可确定是否需要采购。 将需要采购的物料标记为“需要采购”，并输入需要采购的数量。 2.2.2 具体计算逻辑 将需要采购的产品的设置为「需要采购」，然后需要采购的产品的编码和需求数量进行合并，并计算出采购明细中子表单的行数，也就是采购的产品种类数。 最后按照生产任务拆解的计算规则，将采购需求一一填入至采购需求明细子表单中： 全部计算完毕后，输入到货需求日期、各个产品的采购需求数量等，提交生产计划： 2.3 任务自动下发 生产计划提交时，计划的状态默认为「待计划」。若计划的状态修改为「已计划」，则将通过 智能助手，将生产任务、装配任务、委外任务以及采购需求自动添加至对应的表单中。 1）各生产任务触发逻辑 计划状态改为「已计划」后，自动向生产任务池、装配任务池、委外任务池下发对应的生产任务： 2）采购需求下发逻辑 当生产计划的状态改为「已计划」，且表单中「是否需要采购」的字段值包含“需要采购”，则会自动发起一条采购申请流程： 3. 模板推荐 点击安装下方ERP、生产应用模板，免费体验，开箱即用： ERP（离散制造-MTO） ERP（流程制造-MTO） 生产小工单 ERP（精细版-离散MTO）   更多模板需求：点此查找。

  点击安装场景模板：ERP（离散制造-MTO）进行体验，内置三级 BOM 以及 MRP 运算实现方案。   1. 简介 1.1 MRP基本概念 MRP（物料需求计划）是一种用于确定生产计划所需原料和组件数量的运算逻辑。它以产品的 BOM 清单为基础，运算出生产需求量，与当前库存对比后，可通过公式或填报等方式确认每项物料的采购需求量，并自动化生成相应的采购计划，以解决生产物料需求。 1.2 场景痛点 1. 库存管理不精确：没有有效的MRP系统，企业往往难以精确预测物料需求，导致过多库存积压或急需物料缺乏，影响生产和资金流。 2. 生产计划中断：缺乏及时的物料供应计划可能导致生产线停滞，特别是在面对复杂产品和多层级BOM时，物料短缺对生产影响尤为显著。 3. 反应速度慢于市场变化：在市场需求快速变化的情况下，没有及时更新的物料需求计划，企业无法快速响应市场变动，导致机会损失。 1.3 方案价值 1. 优化库存水平：通过精确的物料需求预测和计划，MRP帮助企业维持适当的库存水平，避免过剩或短缺，从而降低库存成本并提高资金使用效率。 2. 确保生产连续性：MRP系统通过确保所需物料及时到位，支持无中断的生产流程，提升生产效率和客户满意度。 3. 提升市场响应能力：MRP系统使企业能够快速适应市场需求的变化，及时调整物料采购和生产计划，增强市场竞争力。 1.4 实现思路 MRP 的业务流程，简单来说，大致如下： 确定每项成品的 BOM 清单，及原料/零部件的单位用量（BOM：物料清单） 制定需生产的成品及生产数量（MPS：主生产计划） 根据 MPS，并基于 BOM，通过 MRP 运算出生产计划所需要的各项物料（原料/零部件）类别，及各项物料的需求数量，与当前库存对比后，可通过公式或填报等方式确认每项物料的采购需求量（MRP：物料需求计划） Tips： 产品 BOM 的构建，以及主生产计划（MPS）的确定是 MRP 运算不可或缺的前提。 MRP 运算的本质是 BOM 层级的递推，最重要的是末级物料的数量需求运算。 1.5 预期效果 2. 实现步骤 2.1 产品结构（BOM） 假设需要生产 A、B 两个产品，产品的结构如下： 由于主机是由多个零部件组装而成，那么从上图可以得出，生产每个产品的原始物料有： A 产品：键盘、鼠标、主板、显卡、硬盘、内存 B 产品：主板、显卡、硬盘、内存 2.2 制定主生产计划（MPS） 主生产计划需要确定要生产的成品，以及数量。 假设 A、B 两个产品均需要生产。 A 生产 1 个，B 需要生产 2 个。 2.3 计算原始物料需求（MRP） 计算最原始的物料需求时，需要根据 BOM 层层往下拆解。 为了更好的理解 MRP 的运算规则，以电脑组装为例，可以将 BOM 按下图拆分层级： MRP 在运算时，在确定主产品及数量后，先计算所有二级产品（组件）需求，再计算所有三级产品（零件）需求......以此类推，最后计算出最下游的原始物料。 那么按照【2.2】的主产品计划，根据产品 BOM 层级，可以确定经 MRP 层层计算的结果如下： 产品层级 产品名称 需求数量 计算详解 成品 产品 A 1 由主生产计划确定 产品 B 2 组件 主机 C 1 每个 A 需要 1 个 C，需生产 1 个 A 主机 A =1*1=1 主机 D 4 每个 B 需要 2 个 D，需生产 2 个 B 主机 B =2*2=4 零件 键盘 1 每 A 需要 1 个键盘，需生产 1 个 A 键盘=1*1=1 鼠标 1 每个 A 需要 1 个鼠标，需生产 1 个 A 鼠标=1*1=1 主板 5 每个 C 需要 1 个主板，需生产 1 个 C 每个 D 需要 1 个主板，需生产 4 个 D 主板=1*1+1*4=5 显卡 5 每个 C 需要 1 个显卡，需生产 1 个 C 每个 D 需要 1 个显卡，需生产 4 个 D 显卡=1*1+1*4=5 硬盘 11 每个 C 需要 3 个硬盘，需生产 1 个 C 每个 D 需要 2 个硬盘，需生产 4 个 D 显卡=3*1+2*4=11 内存 11 每个 C 需要 3 个内存，需生产 1 个 C 每个 D 需要 2 个内存，需生产 4 个 D 显卡=3*1+2*4=11 这就是 MRP 自上而下的运算逻辑，最终实现末级物料的需求计算。 3. 简道云实现思路 如果 MRP 通过简道云来计算，该如何设计实现？ 录入每个产品的 BOM 物料清单，并需确定 BOM 的最大层级数。如上图的产品结构，最大为 3 级。 主生产计划的产品及数量录入。 通过公式层层拆解需求，直至最后一层物料被计算。 推荐安装场景模板：ERP（离散制造-MTO）进行体验，内置三级 BOM 以及 MRP 运算实现方案。 3.1 BOM 录入与维护 在录入产品 BOM 之前，需要所有产品的产品信息进入维护，并于 BOM 表的调用。 3.1.1 产品基础信息 录入每一个产品的基础信息，包含获取方式及工艺路线： 产品基础信息的录入原则为“所有产品需要穷尽且独立”，那么需要录入的产品如下： 3.1.2 BOM 表录入 BOM 表中，只需要录本产品的下级产品需求即可。比如，录产品 A 的 BOM 信息时，只需要录下级物料需求：键盘、鼠标和主机 C，主机 C 再往下的 主板、显卡、硬盘、内存等无序录入。 示例：产品 A 的 BOM 信息 在简道云中，产品 A 的信息关联上一步骤中的产品基础信息表中的数据，其对应的 BOM 明细为其下级生产物料，通过 子表单 录入，最后再记录这一组装步骤对应的生产工序信息： 注意： 部分二级产品为最原始的物料，没有下级物料，需要在表单中构建“虚拟BOM”； 即：该零件==零件本身，数量为 1；如“键盘、鼠标”。 3.2 主生产计划录入 在制定主生产计划时，录入需要生产的产品明细： 3.3 MRP运算 整个 MRP 的运算逻辑为：计划生产的产品有多少层 BOM 层级，就自上而下拆解（N-1）次。 示例： 产品 BOM 为三级，那么就要依次拆解为二级、三级产品需求明细，共 2 次拆解计算。   注：MRP 的详细计算公式及实现逻辑可参考：多级BOM文档 中【2.4 拆解多级BOM物料清单】的详解教学。 4. 模板推荐 点击安装下方ERP、生产应用模板，免费体验，开箱即用： ERP（离散制造-MTO） ERP（流程制造-MTO） 生产小工单 ERP（精细版-离散MTO）     更多模板需求：点此查找。

点击安装应用模板 ERP（精细版-离散MTO）四级BOM ，本文将按照模板中的示例数据进行讲解。 1. 简介 1.1 方案简介 在制造业中，BOM 是指一份详细记录制造某个产品时所需所有原材料、零部件、元器件等物品的清单。 这个清单通常包括每个物品的名称、数量、规格等信息，它是将产品设计转化为实际制造的基础之一。BOM 一般以树形结构的形式表现。如下图所示： 四级BOM示意图 1.2 场景痛点 1. 产品结构：对于包含多个组件和子组件的复杂产品，如电子设备或机械装备，管理其BOM结构变得极复杂。传统的BOM管理方法往往只关注单层级，无法有效处理多层次的组件和子组件间的依赖关系。 2. 生产计划：在缺乏有效的多级BOM支持的情况下，生产计划师难以准确快速地计算出从原材料到成品所需的具体物料和数量，导致生产计划延误，影响生产效率。 3. 库存控制：没有清晰的多级物料需求拆解，企业很难做到精准的库存管理。这可能导致原材料和半成品的过度库存或短缺，从而影响整个供应链的运作。 1.3 方案价值 1. 增强生产透明度：多级BOM结构能够清晰显示每个产品的组成部分及其来源，使得生产过程更加透明，便于监控和管理。 2. 提高生产效率：通过自动拆解多级BOM，生产计划师能快速精确地计算出生产每个产品所需的所有物料和数量，缩短生产准备时间，并减少生产中断。 3. 优化库存管理：准确的物料需求预测和拆解使企业能够更有效地控制库存，减少过剩或缺货风险，降低成本。 1.4 实现思路 在 ERP 系统中，记录每一个产品的 BOM 表结构只记录一级。比如，电脑由主机、主板、显示器、键盘、鼠标、外箱等组成；主机由内存、显卡、CPU、风扇等组成；风扇由叶片、电线、风扇外壳、轴承等组成。但是他们彼此之间又存在类似父子关系的结构。如下图所示： 多级 BOM 的设计思路如下： 1）首先，建立产品信息基础表，录入每一个产品的基础信息。 2）然后，建立一张产品 BOM 表，记录每个部件或者零件需要的原材料及数量（一级）。并确定产品物料之间存在的父子层级数量，用于后续 BOM 物料清单的拆解设计（如上图产品 BOM 表，为四级 BOM）。 3）最后，在制定生产计划时，按照每个产品或零部件的所需原料，从最上一级开始往下层层拆解计算物料需求（MRP 运算），拆解至最后一级即可。有多少级 BOM，则需要拆解多少次。 1.5 预期效果 如下图所示，生产一台联想 A 型电脑，输入产品数量后，自动完成 BOM 需求拆解，并计算出生产一台电脑所需要的所有物料及数量： 2. 实现步骤 点击安装应用模板 ERP（精细版-离散MTO）四级BOM ，本文将按照模板中的示例数据进行讲解。 2.1 录入产品基本信息 在「产品信息」表中录入每一个产品的基本信息。如下图所示： 录入后的数据效果如下图所示： 2.2 录入每个产品BOM结构 录入每个产品 BOM 清单，这里只需要录入一级，如果一个产品只有一个零部件组成，也需要录入。如下图所示： 2.3 录入子表单行数辅助数据 在「辅助表-子表单行数」中，按照下图结构可最多录入 200 行数据，用于后续 BOM 计算：200行子表单基础表序号全集.xlsx。（模板安装后，将该辅助表的历史数据清空后再导入 Excel 中的数据。） 2.4 拆解多级BOM物料清单 💡 技术简介 BOM 拆解过程简述： 将计划生产的主产品通过子表单列举出来，列举的同时将二级子产品的编码及用量合集联动出来。 上述所有二级子产品的编码和用量通过主字段进行集合。 上述编码及用量集合再一一拆分至子表单中。 子表单中的数据再通过主表字段集合并进行去重。 去重后的二级子产品数据再一一拆解到子表单，完成二级产品明细汇总，同时联动出每个二级子产品的下级子产品的编码及用量。 下一级产品的拆解按照上述步骤循环重复，直至拆解至最后一级，计算出原始物料需求清单。 在制定生产计划时，根据录入的生产产品明细，自动层层拆解并统计出所需要的原始物料清单： 多级 BOM 详细设计步骤如下（以四级 BOM 为例）： 2.4.1 主产品联动二级产品 二级产品数、二级产品编码合集合、二级产品用量集合等通过数据联动自动联动「产品BOM表」中的主产品信息得出： 2.4.2 二级产品需求拆解 1）二级产品用量集合 通过公式TEXT(生产产品明细.二级产品用量集合)将需要生产的产品所有子产品用量列出。 2）二级产品编码总集合 同理，通过公式TEXT(生产产品明细.二级产品编码集合)将需要生产的产品所有子产品编码列出。 3）二级产品总行数 通过公式COUNT(SPLIT(二级产品编码总集合,","))计算出一级产品的总行数： 4）产品去重 通过上一步总行数计算，并联动子表单中的行数、序号，再加上已明确的二级产品编码、用量等合集，可以将需要的所有产品物料明细列出： 由于不同产品的二级子产品可能重复，因此这里列出的二级子产品可能包含重复数据，需要进行重。 编码去重 通过公式UNION(二级产品需求明细（未去重）·产品编码)剔除辅助子表单中的重复编码，每个编码只显示一次。 二级产品去重后行数 有了所有非重复产品编码，即可通过公式 COUNT(SPLIT(二级产品编码去重后集合,","))计算出所有产品数量，用于后续展示所有二级产品明细数据： 5）二级产品计划生产用量 最后，通过公式 SUMPRODUCT(SPLIT(二级产品去重辅助集合,二级产品需求明细.产品编码)) 将每个一级产品的生产用量计算出来： 6）产品编码分割 将去重后的产品编码通过公式 SPLIT(二级产品编码去重后集合,",") 依次分割至子表单的产品编码字段中： 2.4.3 三级产品需求拆解 三级产品需求拆解是在二级产品需求明细中基础上往下拆分，因此，在计算二级产品的需求明细时，需要将二级产品的下级产品编码及用量联动出来用于三级产品需求的计算。如下图所示： 三级产品需求的拆解同二级产品需求的拆解，可参照上述步骤进行计算。 2.4.4 四级产品需求拆解 四级产品需求的拆解同理，只需要在三级产品需求计算完成后联动出四级产品信息即可： 三级产品需求拆解完毕后，整个四级 BOM 的物料清单即计算完成。如果产品 BOM 还有更多级，那么往下继续再拆解即可。 2.5 下发采购清单 在最后一级产品需求明细中，添加一个单选按钮字段，用于记录产品是否采购，若需要采购则将所有需要采购的产品汇总至「产品需求明细」子表单中： 需要采购的产品，在数据提交后，通过 智能助手 自动生成采购申请单： 2.6 下发生产任务 在生产产品明细、二级产品需求明细、三级产品需求明细（四级产品需求明细为最后一级产品物料，无需生产）中分别添加辅助字段，通过公式IF(生产产品明细.获取方式!="采购",CONCATENATE(生产产品明细.产品编码,生产产品明细.计划生产数量)," ")标记需要生产的产品。如下图所示： 在生产任务明细中，将所有需要生产的产品进行汇总： 然后再将需要生产的产品一一拆解至生产任务明细： 根据生产获取方式的不同，再依次拆解出生产任务、装配任务、委外任务： 最后通过智能助手将不同生产任务需求下达至对应的业务流程中： 2.7 效果演示 录入产品生产需求后，所需要的产品物料自动完成计算，并自动计算出需要生产的产品任务： 4. 模板推荐 点击安装下方应用模板，免费体验，开箱即用： ERP（离散制造-MTO） ERP（流程制造-MTO） 生产小工单 ERP（精细版-离散MTO） SCM 采购供应链   更多模板需求：点此查找。

制造业各细分行业的产品结构（BOM)、业务模式多种多样，进而演变出相应的生产类型和生产模式多样。不同的生产模式的组织管理流程形成了差异，与此同时，对数字化管理工具的自定义配置的要求也随之增加。 本文将解读制造业 5 大生产模式：ATO、MTS、MTO、ETO、CTO。包括各生产模式的适用企业、生产模式特征、简道云对口场景应用～ 生产模式一：按订单装配（ATO） 生产模式二：按库存生产（MTS） 生产模式三：按订单生产（MTO） 生产模式四：按订单设计（ETO） 生产模式五：按订单配置（CTO） 详解制造业五大生产模式 ATO（Assembly to order)：按订单装配 释义：企业在接到客户订单后，根据客户的具体需求装配成品交付。企业有少量、或没有成品库存，把零部件组装成客户需要的成品后交付。成品的零部件可以是企业自己生产，也可以供应商供应，其中部分零部件有安全库存。 >>> 适用企业及生产模式特征 产品属性：零部件标准 + 成品配置定制（有标准配置）；产品种类多，配置需求多样，生产加工及装配工艺复杂；单件产品成本价值相对较高；适合小规模生产 客户需求：需求无法预测，客户会给出特定的配置需求 生产计划：通过销售订单、生产任务单触发生产- 库存情况：有一定的库存压力和风险，需要保持一定数量的零部件库存，以压缩交货期 组织能力：对零部件的组织能力、供应链协同管理要求比较高 销售环境：交货期长度中 企业规模：2 千万～5 亿体量，后制程的装配型生产企业 >>> 简道云 ATO-ERP 方案 💡点击文字体验对应方案：ERP（离散制造-ATO） 点击图片体验ERP（离散制造-ATO） MTS(Make-to-Stock)：按库存生产 释义：标准产品，根据预测生产，生产过程在客户下订单之前；接到客户订单后，企业仓库内有成品库存，直接发货给客户即可。 >>> 适用企业及生产模式特征 产品属性：标准产品；BOM 固定，生产加工及装配工艺相对固定；单件产品成本价值中、低；库存保值，产品迭代慢，适合大规模量产 客户需求：标准产品需求 生产计划：通过预测、最小库存预警触发生产 库存情况：这种模式要求企业需要有足够的预测能力和库存管理能力，否则会造成库存积压和浪费（预测的准确性从某种意义上讲，决定了库存，决定了成本） 销售环境：市场竞争大，交货期要求极短 企业规模：2 千万～5 亿体量，上游、前制程生产型企业 >>> 简道云 MTS-ERP 方案 💡点击文字体验对应方案：ERP（流程制造-MTS） 点击图片体验ERP（流程制造-MTS） MTO(Make-to-Order)：按订单生产 释义：部分定制产品，无法进行预测，企业没有成品库存，在客户下订单后投入生产；生产分为两种形式，第一种是企业备原料库存，下订单后直接投产；第二种是企业没有备原料，下订单后采购原料或者客户提供原料投入生产。 >>> 适用企业及生产模式特征 模式说明：MTO 是对 ATO、MTS 的补充，满足主要提供定制化产品企业的需求 产品属性：有定制（有标准定制）需求的标准产品；生产加工及装配工艺固定、复杂；单件产品成本价值相对较高；适合小规模生产 客户需求：定制需求，无法预测（贴牌、来料加工/机加工、改部分组件配置/型号） 生产计划：通过销售订单、生产任务单触发生产 库存情况：库存压力、资金风险小，理论上 0 库存，但会预测囤少量应对需求、压缩交货期 组织能力：对供应链组织能力、协同管理要求比较高 销售环境：交货期长度中，但交期尽量敏捷，满足多种类、频繁波动的需求 企业规模：2 千万～5 亿体量 >>> 简道云 MTO-ERP 方案 💡点击文字体验对应方案： ERP（离散制造-MTO） ERP（精细版-离散MTO） ERP（流程制造-MTO） ERP（精细版- 流程MTO） 点击图片体验ERP（精细版-离散MTO） 点击图片体验ERP（精细版-流程MTO）   ETO（Engineer To Order，ETO）：按订单设计 释义：非标+复杂定制化的生产项目，需求独一无二，因此无法通过标准变体或产品配置进行处理；客户下订单后，企业没有现成半成品、成品，可能有原料库存，客户需要经过定制化设计才能进行生产。设计、成本、原料几乎完全不同。 >>> 适用企业及生产模式特征 产品属性：非标产品，需要专项设计；生产加工及装配工艺非常复杂；单件产品成本价值高；适合定制生产/单次生产；会存在大量新版本 BOM、新的加工工序、新的物料、剩料；设计、生产工艺、质量监管、成本费用均单独设计 客户需求：完全非标定制 生产计划：通过销售订单、生产任务单触发生产；边设计，边采购，边生产，边发货，边运维 库存情况：库存压力、资金风险小，理论上 0 库存，但会预测囤少量应对需求、压缩交货期 组织能力：供应链协同管理要求极高（大量委外的设计生产、零部件采购） 销售环境：交货期长度长，交期管理严格 企业规模：2 千万～5 亿体量，定制生产及全制程型企业 >>> 简道云 ETO-ERP 方案 标准的 ETO 模式方案，实际上是：项目管理+MTO-ERP，针对设计、质量、进度、成本的管控非常严谨，是非常复杂的产品（项目管理部分需求不强烈的企业，MTO 方案实际就够用了）；当前简道云正在对项目管理场景进行迭代，ETO 方案计划为：项目管理迭代完成后，进行组合后发布，敬请期待～ CTO（Configuring To Order）：按订单配置 释义：有多种配置或变式的标准产品，是对产品进行模块化、参数化设计，企业只需要按照客户需求配置起来就可以完成订单，成品间的配置项只有细微差别；CTO 模式是在 ATO 模式里衍生出来的一个可以实现更短交期的生产方式。 >>> 适用企业及生产模式特征 产品属性：零部件标准 + 成品配置定制（有标准配置）；零部件、成品都有不同规格参数的变体；产品对技术的要求高生产加工及装配工艺复杂；单件产品成本价值相对较高；适合小规模生产 客户需求：BOM 标准，但需求无法预测，客户会给出多种多样的配置需求 生产计划：通过销售订单、生产任务单触发生产 库存情况：库存压力和风险中，大量的规格型号零配件需要保持一定数量的库存，以压缩交货期 组织能力：供应链协同管理要求极高（大量零部件需要采购、委外协同） 销售环境：交货期长度短；柔性组装车间要求，以压缩交货期 企业规模：1 亿～10 亿体量，大型装配型生产企业 >>> 简道云 CTO-ERP 方案 点击文字体验👉ERP（离散制造-ATO） CTO 和 ATO 模式在数字化产品上比较相似，简道云不针对性做具体应用。 五大生产模式的差异 从库存控制看五大生产模式差异 从库存控制角度来看： ETO 模式可能需要进行原材料的库存管理 MTO 模式需要重点进行原材料的库存管理，备好原材料库存，接到订单后开始成品生产。 ATO 和 CTO 模式需要重点半成品和原材料的库存管理，备好半成品零部件的库存，接到订单后直接按订单组装成品；若企业的零部件由自己生产，则还需要备好生产零部件的原材料库存。 MTS 模式，根据库存及销售预期，提前生产一定数量的产品，然后再等待订单的到来直接出库。同时，根据企业是否自主生产成品的零部件，还需要准备一定数量的半成品、原材料库存，确保插单、急单情况下的企业交付能力。 从订货提前期看五大生产模式差异 从交期与库存分析可以看出： MTS 交货期最短，库存最大，有成品库存压力； ATO/CTO 交货期仅是装配时间，成品库存较少，有半成品、原材料库存压力； MTO 交货期较长，有少量原材料库存压力； ETO 交货期最长，库存较少，无库存压力。 五大生产模式的产品生命周期 同一个企业为了切入市场，处于不同生命周期的产品，其制造策略也是不同的： 导入期产品采用更多是 ETO 模式，通过满足个性化需求拉开与同类产品的差距 增长期和衰落期产品采用更多是 MTO 或 ATO 模式，以保证最低的订单延迟、最大化资源利用率、最快的库存周转 成熟期产品采用更多是 MTS 模式，以标品生产为主，加快库存周转，以获得更高收益 简道云ERP相关资料领取 为了帮助企业更好的学习并落地简道云 ERP，官方提供 ERP 内容中心，包含 ERP 应用合集、搭建手册、选用指南等所有内容，点击下图查看： （点击图片领取相关资料）

1. 应用简介   简道云作为零代码产品，最大的特征即是个性化搭建、修改应用，以适配不同行业、类型、规模企业的需求； 因此简道云 ERP 提供 7 套 ERP 场景应用模板以供选择： 场景模板 业务流程图 ERP（离散制造-MTO） ERP（离散制造-ATO） ERP（流程制造-MTO） ERP（流程制造-MTS） ERP（精细版-离散MTO） ERP（精细版- 流程MTO） ERP（极简版） 2. 选用指南   3. 场景价值