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1 企业简介
2002年11月18日，上汽通用五菱汽车股份有限公司（下称SGMW）挂牌成立。由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车(中国)公司、柳州五菱汽车有限责任公司三方共同组建的大型中中外合资汽车公司，其前身可以追溯到1958年成立的柳州汽车动力机械厂。公司目前拥有柳州河西总部、柳州宝骏基地、青岛分公司和重庆分公司四大制造基地，形成了南北联动、东西呼应的发展新格局。
公司多年保持国内单一车企销量冠军，积累了超过1300万用户。已经从传统自我奋斗型企业脱变为一个“多点制造、商乘并举、跨洋出海”的学习创新型现代化企业，逐渐成长为国内领先、国际上有竞争力的汽车公司！
2 项目背景
汽车生产制造工艺过程主要包含冲压、车身、涂装、总装，每个工艺过程均包含质量检验，SGMW关键的质量检验项目见表1。每个生产基地300-400人实施检验项目的检验或评审，评审数据在本项目之前均使用表格及文件夹形式进行管理，工程师提取数据进行汇报及分析。
长期以来，SGMW一直尝试开发一套完整的质量信息集成管理平台，用于管理质量数据的管理、查询及统计分析，但由于各项质量数据标准不尽相同，每项需求不一，IT部门对需求的理解存在不足，开发的软件无助于效率提升以及操作不便，工程师排斥使用，数次开发均以失败告终。
汽车制造过程质量数字化、可视化、集成管理的要求越来越迫切，质量信息集成管理平台的缺失带来的问题主要有：
1、操作原始：没有实现无纸化，大量的数据需要手动填写、录入表格。
2、数据不开放：数据由个别工程师文件夹管理，其他工程师通过沟通获取数据，数据利用率低。
3、分析低效：数据统计分析费时费力，周报、月报需要重复计算核对并制作汇报报表。各种会议需要制作PPT报告。
4、决策无方向：中高层管理者无法获悉制造过程整体质量表现，无法有效决策重点行动方向，制造车间未形成迅速抑制问题、持续提升的强大动力。
3 解决方案
经过吸取前期开发失败的经验教训，SGMW采取的方式是业务部门（即质量部门）自建平台，以便充分发挥业务部门对各项业务痛点的深刻理解的优势。FineReport的功能与需求（填报、统计、查询、可视化等）高度契合，同时FineReport简单易学，适合非IT专业但质量管理业务专业的人员，这些特点为平台搭建创造了极好的基础条件。
SGMW制造质量运营平台框架如图1，IT部门支持服务器及环境搭建，业务部门设计各项检验业务的数据采集与上传报表、各类数据查询报表、决策大屏。
从第一个不成熟的报表至成熟的质量运营平台的上线历经7个月，使用部门自主开发，虽为新事物，但进展顺利，大屏及APP吸引了总监们的极大兴趣，并提出快速部署大屏硬件的要求，工程师们在越来越多的场景放弃了以往的工作形式，转而依托质量运营平台查询及分析数据、管理问题、开展会议。
4 项目成果
（1）建设成果
- 平台主要分析模块：主页（图2）代替目录树，链接钻到至细分报表。主页包含各区域报表链接、实时质量指标、月度质量指标、最新质量报警问题等模块。
- 分析模板总量：100+
- 平台月均访问量：1000+
- 平台活跃用户数：100+
1、汽车制造过程质量检测与控制处于汽车质量管理链的中心，平台的成功开发与应用实现了质量数据标准化、数字化，唤醒质量数据价值，数据利用率提升50%以上。提升了预警效率，实时报警，这对于问题抑制、过程控制意义重大（在批量生产中，及时抑制问题意味着减少大量的返修浪费）。
2、实现了质量数据可视化，领导关注助推质量KPI管理的实效性，指导基层务实管理，各项指标预警项在平台应用后持续减少，日均预警项减少20%-30%。
3、工作效率的整体提升，数据填报、数据查询、统计、数据分析、问题管理与跟踪等工作在体验感知上提升明显，以查询统计为例，时间优化90%以上。
4、成功经验带来工作方式的优化，更多的工作内容可通过设计帆软报表优化工作。比如部门人员管理，车辆追溯等等，新工具的掌握应用，犹如给业务部门插上新的翅膀，促进业务变革。
4.2 典型场景
（1）场景一：检测线数据在线填报
1、业务简述：汽车在总装下线后即进入质量检验线，包含检测线、care线、淋雨、下线、路试等5个SIP站，由设备或人员进行全面质量检验，除检测线由设备软件采集管理数据外，其余SIP站由人工将问题手写至检测卡。
2、痛点：
a.人工填写不规范，同样的问题多种描述，前位问题需要工程师判断；
b.每条质量检验线末端需由1人专门收集检测卡，将问题记录至EXCEL表，增加了人员的同时，时效性也降低。
c.台量统计需要去另外的系统查找,计算一次性下线合格率，并制作当日的下线报表。
3、解决办法：在质量运营平台上设计在线填报报表，包含问题库管理（规范问题描述）、问题填报表（电脑端与移动端两种）、一次性下线合格率统计查询报表、前位问题查询报表等。在线填报报表通过关联设置最大限度的减少需要填报的内容，多数内容自动生成，节约在线填报时间。
图3：问题库管理
图4：问题填报页面
图5：下线台量及FTQ统计（示例、非实际数据）
图6：前位问题预警窗口
4、场景价值：
1）解决了上述痛点问题，检验员对每台车快速扫码（无问题直接提交），依据问题库问题分层级在线填报，经验证填报效率略高于检测卡手工填写效率，省略信息录入过程，一个工厂减少2名信息录入员。
2）问题被实时记录，一次性下线合格率实时呈现，便于基层管理者及时响应。
3）其它相似检验评审过程类似该填报方式（比如整车客户评审SUSA），SUSA使用移动端实时填报，效率提升25%-30%。
（2）场景二：提升问题沟通及解决效率
1、痛点：以往问题清单通过EXCEL表管理，由不同区域的工程师反馈及更新问题措施等内容，不能及时反馈问题为工作常态，繁琐的问题管理困扰着各个具体业务的工程师。
2、解决办法：设计问题管理报表，包含明细表以及链接详细问题，根据问题状态提醒区域工程师及时更新问题。明细表代替了复杂的问题清单表，通过参数筛选使问题呈现更清晰。
图7：问题明细表
3、场景价值：改变以往复杂的问题清单管理方式，体验明显增强。节约问题管理人员效率50%以上，平均问题解决时间由21天缩短至15天，提升29%。
（3）场景三：例行会议材料整理时间降至为0
1、业务简述及痛点：以整车客户评审（后简称SUSA）为例，每日晨会回顾整车质量评审状态以及关键问题，主要参会人员为经理及总监。SUSA主管需要在会前紧急整理PPT报告，统计前一日数据，制作成报告，时间约45分钟。其它质量检验业务具有类似痛点，工程师花费大量的时间制作各种汇报PPT。
2、解决办法：在实现移动端填报后，通过设计SUSA晨会大屏展示会议需要展示的内容，包含总体运行状态、数据分析、主要问题等。其它会议材料同样以大屏的方式自动展现（图9 PPSR大屏，图10质量会议大屏，其它还有CMM、车身及涂装AUDIT等），通过钻取获得更多的信息。
图10：SUSA晨会现场
图11：问题解决PPSR大屏
图12：质量会议大屏
3、场景价值：例行会议材料整理时间降至0，且会议数据更加准确及时，会议更加高效
（4）场景四：设计质量运营移动端，随时随地了解质量状态
1、痛点：管理人员以及工程师不能随时随地获悉制造质量状态。
2、设计移动端决策报表
3、场景价值：及时的信息获取促进KPI指标的绿化，及时获取实际问题促进问题快速抑制，制定抑制措施的平均时间提升至10小时以内，提升60%。
5 项目总结
5.1 CIO/项目负责人点评
1、质量是汽车制造企业赖以生存发展的根本，好的质量能够帮助企业节约巨大的制造成本，质量问题意味着批量车辆的返修浪费，而解决问题需要人力与设备资源，工装夹具、模具的变更也意味着大量的成本浪费。所以过程控制对于减少问题的发生尤为重要，数据是过程控制的前提，数字化则是数据产生价值的必要条件，可视化决策是数字化结果的一种表达形式。
2、质量数据集成式管理是进一步挖掘数据价值的途径，质量数据的来源众多，数据标准不一，数据分析的需求主要为数据查询统计以及可视化，这些与帆软的特点非常契合，只要梳理正确的逻辑，需求并不难实现。
3、生产质量数据平台管理是生产基地数字化管理的一部分，本项目平台有效的支持了生产基地实现全面的数字化管理，提供了丰富的案例。
4、在生产质量监测与管理中，设备不可缺失，但软件才能最大限度的发挥硬件与人力资源的价值，数字是真正的生产力。
5.2 经验心得
1、需求是基于对运用场景的极致熟悉，创新则在新的需求中产生，新的需求也建立在对具体业务的创新发展有深刻理解的基础之上。
2、报表与大屏的美化非常重要，锦上添花，但脱离了实际应用场景的炫酷只能是空忙一场。
3、平台是否成功与使用人员的使用意愿的程度相关，中高层管理者关注的是潜在成本收益与变革，而多数平台使用人员关注的则是对于工作方式的改善。
4、持续的更新迭代才能制作出更好的报表与大屏驾驶舱。不断借鉴、思考、学习是数字工作者应当秉承的态度。
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