|
鸿图科技：加快建设数字化转型升级，实现制造与经营管理智能化
企业简介
广东鸿图是目前大湾区以及中南地区规模最大的铝合金压铸件生产企业，是国家汽车零部件出口基地企业。公司目前拥有160吨至6800吨卧式冷室压铸设备70多台，拥有各类机械加工设备总计1400多台套，其中有日本、德国、美国等公司的数控加工中心900多台、高精度专用总成装配机床1000多台（套），配套专机300多台，可满足各类产品生产、加工、装配需求。公司通过不断引入和推广行业先进的自动化设备替代人工，加大自动化升级配套建设，对现有厂房、车间升级改造，信息化系统搭建，产品标准化设计升级，物流设施配置改造等，使得公司部分制造模块达到行业领先水平。目前，公司已成为国内规模、技术水平领先的压铸龙头企业。广东鸿图多年来销售规模位居行业首位，是中国铝合金压铸领域的领跑者，是广东省制造业百强企业。近3年，公司铝合金精密压铸件产品市场占有率持续增长态势，2021年公司产品国际市场占有率0.63%，国内市场占有率3.20%，国内生产规模排名为第1名。
1 业务/管理需求/挑战
为响应加快推进国有企业数字转型的相关要求，在公司原有的信息化建设和应用基础上，参照数字化转型、智能制造模型等相关信息技术，以“前瞻性规划、平台化建设、可扩展应用”的原则，自主规划设计和实施数字化转型升级战略。
项目建设包括了设备物联网平台与互联互通、集团公司级的数据中心、厂区和设备的可视化3D建模等主要内容。为了更好地显示数字化工厂的数据应用，通过帆软Fine Report平台，构建公司的数据仓库，打通公司各信息系统的数据，使用数据真正产生其应用价值，为生产过程管理提供基础数据支撑，实现生产过程的智能化管理。
2 解决方案
项目利用云计算技术，建设工业互联网平台用于链接关键生产设备，实现设备的运行数据的远程实时采集，再基于信息系统数据中心，整合各业务过程的数据和信息，构建可视化的3D工厂模型，为生产经营提供基于实时、准确的管理决策平台。项目主要开展了包括搭建关键生产设备工业互联网平台、建设公司信息系统数据中心、3D工厂建模和建成综合生产运营调度中心。
3 业务/管理应用场景
3.1 场景一：扩建设备物联网平台，全面实现设备互联互通
痛点：无法实时了解设备的生产运行状况及快速处理设备异常，设备生产停机等相关数据需花费大量人力统计，效率低下。
解决方式：通过设备物联网平台的实施，对设备故障原因、维修措施标准化、代码化，开发设备监控看板，实现设备状况实时、同步管理。
场景价值：
1、有效降低了设备维修与管理成本，缩减设备非正常停机时间，实现设备故障维修时间缩减了70%
2、实现设备机台效率自动统计分析，降低人力统计成本。
3、实现设备信息预警，设备异常信息每天推送100+。
设备物联网平台
消息推送平台
设备管理看板
 数据报表
3.2 场景二：搭建公司级管理驾驶仓，让数据提升管理效能
痛点：数据统计时间长，分析不及时，无法满足业务发展及决策需求。
解决方式：结合公司经营绩效管理业务要求，开发了公司综合管理驾驶舱，数据信息应用涵盖财务、营销、工程、人才、生产、审计等6个主题，提高过程的可控性及实现经营管理可视化。
场景价值：
1、有效缩短了KPI绩效指标数据信息的统计分析周期和经营管理分析周期
2、保证了数据信息的准确性、高质量和统一化应用。
3、覆盖了45+指标数据，实现指标数据统计效率提升150%。
3.3 场景三：组建智能化生产指挥中心，驱动生产管理模式的变革
痛点：生产管控力度差，无法及时根据业务要求调整生产计划，造成生产资源的浪费。
解决方式：根据生产过程的调度及管控业务要求，采用了可视化建模+数字技术的方式，构建了数字孪生平台，实现虚拟与现实场景同步展现生产数据。
场景价值：
1、实时展现生产数据可帮助现场管理人员快速了解各项生产信息。当设备出现故障时，指挥中心会实时展示该设备的异常状况，并通过消息推送功能将设备故障推送到现场管理人员及设备维修人员，整体提升生产调度及设备维修效率。
2、提升了生产和经营管理透明可视化，实现了生产决策的快速响应。
智能化生产调试中心
 厂区3D模型
车间3D可视化模型
生产设备3D可视化模型
4 总结与展望
随着国家高度重视数字经济发展，大力推动数字化转型。公司将继续加大力度推进信息化的应用水平和范围，持续挖掘数据的应用价值，扩大数据分析应用主题的范围，力争覆盖全流程、全业务的数据分析应用。 | 
