中策橡胶（安吉）:压延数字制造DRPM系统
——平台助力，开启压延工厂的数字化生产模式，全面提升生产管理效益
胡献兵
一、企业介绍
中策橡胶集团有限公司是集轮胎研发、生产、销售以及汽车后市场服务为一体的大型轮胎企业 ，拥有三万余名员工和两千余名工程技术人员 ，是国家高新技术企业和工信部两化融合试点企业 ，2018年中国制造企业500强 ，2018年中国轮胎企业排名第一 ，世界轮胎企业排名前十。公司产品已经覆盖了乘用轿车胎、商用轿车胎、卡客车胎、工程车胎、各种工业农业车辆专用轮胎及两轮车胎、橡胶履带、炭黑等系列。旗下拥有朝阳、威狮、好运、全诺、雅度、ARISUN等知名轮胎品牌。
中策橡胶（安吉）有限公司是中策橡胶集团旗下的一家全资子公司，成立于2013年，发展到今天已经成为中策橡胶集团公司旗下特种轮胎的重要生产基地。工厂占地 1203 亩，是中国目前最大的两轮系列轮胎生产基地，总产值达69亿元。
二、项目背景
打造“灯塔工厂”，生产“数字轮胎” 一直是我们中策橡胶安吉工厂追求的方向。我们的目标是通过数字化技术的应用，让安吉工厂发出的每一条轮胎，无论从生产到销售，从原材料到轮胎质量品控都有全方位的数据支撑。数字化技术的应用不仅能提升轮胎的竞争力和附加值，还能确保轮胎的安全性和可靠性，为用户的爱车保驾护航
三、发展中的瓶颈
在压延工厂的转型升级过程中，我们也发现了传统工厂作业模式的流程中面临的多处痛点：
1.现场人工抄报模式劳动强度大、准确率低、生产效率低。
在压延工厂的生产环节中，帘布的流转标签完全由操作人员手工进行计算填写，不同系列产品结算方式不一样，给操作员手工计算抄报带来更加繁琐的操作，产品流转卡片上的关键规格、重量等参数信息填写极易出错，经常造成工厂后道工序的投诉。
2.生产数据无数字化管理，生产过程得不到有效保证，质量追溯难以高效率开展。
压延工厂产品的生产数据仅手工纸质生产报表记录，生产信息不全，没有数据台账，生产信息的产品追溯完全靠人工核查。而且每一次的追溯都需要花费长时间翻查原始生产记录表才能完成，不仅效率低，信息记录还不完整。产品的质量追溯难以高效开展。
3.生产库存信息无法及时反馈，人工报表相对数据滞后。
压延工厂内部生产现场生产发货实时交叉进行，具体的产品库存数量无法实时获取，生产系统没有数字化的有效支撑，产品库存、及人工报表的相对滞后，影响了生产排产、生产管理等工作效率的提升。
四、解决方案
公司与帆软公司合作，全面引入简道云开发平台。我们技术人员依托简道云便捷、高效、零门槛的开发环境，通过不断梳理数据流程，打破原来的作业模式， 横向制定了由计划、生产、质检、发货、消耗、能源等十多个数据输入服务模块，全方位覆盖压延工厂的整体生产管理流程。然后依据“全局规划，局部推进”的方法，让这些服务模块快速进入到工厂生产、发货等关键工序进行测试，根据生产部门的不断反馈，持续修改流程、多方位防错技术开发应用，完善了压延数字化系统数据流转原型。
 
纵向，对内通过数据交互使用，将生产流程数据、质量检查数据、发货流程数据等多重数据库交叉连接统计，不断迭代、优化数据库交互。对外提供各种分析监控手段，保证管理精细化管控，最后搭建形成了适应工厂现状的数字化生产平台——中策(安吉)压延数字制造DRPM系统。
1.项目成果
中策安吉压延工厂利用简道云零门槛的便捷开发环境，通过不断梳理数据流程，优化生产数据库的交互，搭建出了包括计划、生产、质检、发货、库存、质量、能源管控等模块在内的一套“中策（安吉）数字压延DRPM系统”应用平台，整个压延工厂现场从生产端到发货端全方面投入使用。系统保质保量的实现了大筒帘布从计划订单投入到产品发货交付的整个全过程，在整个生产过程中，依托阿里云服务器，系统取代人工自动统计并生成生产数据报表及销售发货报表，实现了生产的数字化和柔性化，保障了产品的质量。压延工厂无论从操作层-现场管理层-公司高层都能全方位的获取全数字化的生产实况数据。
需求为导向的核心设计理念，结合压延工厂的实际情况，开发搭建的中策（安吉）数字压延数字制造DRPM系统，工厂的生产管理效率得到了突破式的增长。
1、依托便捷的简道云平台自行搭建并投入的项目，节约软件开发成本费用100万。
2、全新的数字化生产模式，降低了工厂多环节工人的劳动强度，生产管理效益大幅度提升。
3、数字化系统便捷高效的自动报表、质量预警、高效排产、能源管控等功能都能带来管理方式的提升和生产成本的下降，为公司创造了200多万的年综合效益。
五、典型场景
场景一：帘布生产中自动二维码流转追溯卡的应用
（1）问题：
压延大筒帘布生产过程中：
1、帘布的流转标签完全由操作人员手工进行计算填写，同时不同规格车胎、斜交系列结算方式不一样，同样需要操作工按照不统计计算公式手工计算填写产品的重量参数，操作工劳动强度高、不但生产效率低，并且流转的关键规格、重量等参数信息填写极易出错，经常造成工厂后道工序的投诉。
2、大筒帘布的生产信息没有数据台账，生产信息的产品追溯完全靠人工核查。而且每一次的追溯都需要花费大量的时间翻查原始生产记录本才能完成，不仅效率低下，信息记录还不完整。
（2）解决过程
1.建立大筒帘布规格标准工艺数据库。
依托简道云系统中开放式的表单设计平台，调取工艺数据库对应信息，对每一个大筒帘布的具体长度、重量等参数，按照算法自动计算，匹配并保存这个大筒所有生产关键数据。同时分配每一个产品唯一的二维码序编号，自动生成并打印二维码流转追溯卡。整个生产过程不仅实现了高效率和高准确性，而且大大降低了操作员的劳动强度，生产效率提升15%以上。
 
2.系统自动计算生成帘布二维码流转追溯卡。
流转卡包含帘布的唯一识别码，同时跟随产品一起流转工厂下一道工序。后面任何工序不仅直接能在卡片上看到该产品的基础数据信息，同时还可以通过扫描该二维码，实现查询获取该产品在压延过程中的具体深度生产数据信息。实现下道工序生产过程时，作为防错措施使用，对于规格调用错误、产品超期等异常状况，及时报警，杜绝生产质量事故的发生。
通过投入数字化的生产作业方式，由系统数据库统一对外提供数据服务，保证数据可管、可用、可追踪。管理人员能够在办公室实时监控生产数据，做出生产决策，生产管理效率得到大幅度提升。
3、压延工厂流出的每一个产品，在系统追溯页面，凭借产品大筒二维码编号直接查询。系统能够立马自动调取出该产品的所有生产、发货等的数据信息。
整个追溯过程准确、便捷、高效。对比原先手工翻查原始记录表，生产管理效益得到指数级的提高。
场景二、质量管控及自动预警推送的应用
（1）问题
每个大桶都需要质量管理员手工核验、人工盖章，每天需要盖400多个印章：
1、劳动强度大，生产效率低下。
2、容易出现未检验的大筒帘布不小心直接流入到下一个工序，产品质量得不到有效保证。
3、极个别情况会出现大筒未生产，流转标签已经加盖合格印章等现象，无法满足质量管理体系的要求。
4、同时流转标签上的合格信息不完备，无法追溯到大筒质量检验人员。
（2）解决过程
1、给每条产线构建订单产品生产信息流，同时在产品流转追溯卡上预设质量状态和质检人员。压延联动线该批次产品在生产过程中，质检人员首检测试合格后，通过质检专用剥离检验流程，系统依据上传的检测结果。该联动线该产品批次的流转追溯卡自动判断并打印合格状态。确保压延工厂生产的每一个产品都符合质量管理要求。同时可以追溯到每个质检员及剥离检测的试验结果数据。质检人员的劳动强度降低了60%。
  
2、 在生产质量管理联动线生产过程中，通过对帘布消耗数据的深入分析和大数据分析计算，系统能够将产品合格率、帘布门幅、不良品主要质量原因等数据通过图形化的方式进行直观展示。质量管理人员能第一时间掌握产品质量信息，及时做出针对性的改善措施。
同时建立质量预警机制，当库存产品超过工艺标准的周期，系统自动预警，防止库存产品未及时发货导致超期报废，杜绝非必要的浪费。产品质量达不到品质要求，系统自动预警推送到相关工艺技术人员，进行改进。上线并使用数字化质量管控方式后，每年能减少帘布消耗成本20万元。
 
场景三、数字化扫码发货模式及信息化自动报表应用
（1）问题
传统压延工厂每一个大筒的发货均由收发员手工记账的方式记录发放规格，数量、发放部门以及大筒重量等数据，同是还必须花大部分精力再次对人工记录的各种发货数据明细进行手工统计归类，发货员不但要兼顾发货过程，还需要花费大量的时间做发货产品的数据统计工作，工作效率低的同时，人工统计有时候会出现计算错误。连带造成工厂内部之间的结算中，经常出现数量、重量等问题的纠纷。这也一直是压延工厂销售发货管理工作中的老大难问题。
（2）解决过程
工厂发货端实行全新的数字式扫描发货。收发员只需根据收货部门，使用PDA扫描大筒《帘布流转追溯卡》上的二维码并提交发货。系统后台完整的记录了每个产品实际销售数据信息。
 
同时数据库立马分析整合所有发货的生产销售数据，实时在系统界面统计出出货状况，无需再二次人工统计。系统通过统计分析，会自动生成并直接打印出生产、发货报表。完全脱离人工，不但保证了数据准确性，而且大幅度的降低了收发员的工作强度，使得收发员工作效率提升了80%，工厂后道工序的客户投诉率也下降了60%以上。
 
发货日报表
场景四、数字化库存管理及高效排产实施的应用
（1）问题
1、压延工厂内部生产现场生产与发货同时交叉进行，具体的产品实时库存数量无法实时获取，生产异常时，生产安排完全依靠计划员的丰富经验进行库存估算，进行临时调整。
2、每日生产计划的安排，需要用到班前产品现场的库存数据，工厂需要单独安排核算员，人工对现场产品数量进行逐一盘点，才能得到准确库存数据。才能制定当天具体生产计划任务，生产效率一直无法有效提升。
（2）解决过程
信息数字化的前提下，我们把生产、发货数据打通，跨工序进行数据组合分析管理。依据不同功能需求，我们通过聚合表和数据工厂，开发了实时库存和班前库存两种库存场景的数据，在系统上进行展示。“今日班前库存”能为生产计划制定提供依据，“现场实时库存”可以为管理者高效率、柔性化的生产切换决策提供数据支撑。
 
这个库存系统的应用完全取代了人工盘存工作，不但节省了人力资源成本，而且让生产管理效率大幅度提升。
管理者依据库存信息，可以直接在系统中进行生产计划的下发，实现通过整合产线的多维度数据，直接展示工厂的每条产线实时的生产作业完成状况。
场景五、综合数据报表及能源管控方面的应用
（1）问题 ：
综合数据零散、反馈滞后，为生产的高效管理带来不便
1、生产数据分析报表人工统计效率低下、严重滞后。压延工厂内部的生产、销售等报表由核算员第二天单独核算制作，浪费大量的核算人力成本。而且生成数据生成严重滞后，严重影响到压延工厂的运行效率。
2、工厂数据冗杂，各种数据、报表、能源电力信息、备品备件、帘布消耗等报表数据分布多个Excel表格，领导每次都需要打开多个，才能全面了解业务信息，没有一个统一便捷的系统进行全方面展示。
3、电量能源一直是工厂生产成本中最大的成本消耗。合理优化的能源管控是降低能耗成本的重要手段。特别对于峰谷电能源的有效管控是工厂目前最迫切需要解决的问题。
（2）解决途径：
1、信息数字化前提下，通过系统将生产数据打通，信息从纸面变为电子化。系统自动统计分析，生成生产作业报表，相关管理人员可以直接打印。为统计员省去了定期整理统计数据的繁琐操作，带来了生产效率的提升。
 
2、横向依据各工序条线的数据，进行深入整合分析。生产、能源、安全等多平台数据集中统一到数据仓库，通过数据建模和主题域划分，系统平台页面上统一对外提供数据展示服务，保证数据可管、可用、可追踪。
3、电力能源一直是我们制造业工厂重要的生产动力成本。首先对于动力能源管控核心指标——电力能耗，我们按照国家峰谷电计量标准，对工厂能耗数据进行动态的分区段统计分析，高峰、低谷等区间内能耗状态都会进行综合展示，真正做到数据类目一目了然。
 其次，针对需要开启电子辐照辅助生产的特种规格产品，在产品生产阶段，系统自动区分尖峰、高峰、平段、低谷用电标准，并归类到产品数据信息中。对于附加能耗辐照规格的生产，集中安排到低谷区间进行统一排产生产，通过对生产排产的有效管理，非尖峰、高峰区段生产利用率达到88%，电量能耗费用大幅度降低。
六、总结和展望
中策橡胶（安吉）有限公司通过利用简道云便捷开发平台，在公司领导进行数字化革新的思路下，利用简道云零代码、低门槛、通用化、高效率的模块化应用开发方式，明确数字化是生产力变革的概念，以需求为导向的核心设计理念，结合压延工厂的实际情况，开发搭建了中策（安吉）压延数字制造DRPM系统，系统的应用，实现了压延工厂生产制造执行过程的精细化管理，有力整合了工厂生产的数据信息，通过产品流转条码化、质量追溯数字化，实现了工厂数据信息由孤岛化向一体化的跨越，拉动式生产与推动式生产高效结合，大辐提高了工作效率。系统的应用填补了公司生产工厂信息化、数字化的空白区域，将企业带入了数字化转型的快车道。 | 
