企业简介 长安汽车公司，即重庆长安汽车股份有限公司，成立于1862年，是中国汽车四大集团阵营企业之一。长安汽车是国内经济型轿车的龙头企业，也是国内小排量车的领头羊，其汽车产销量多年居中国前四位，品牌价值达216.19亿元。长安汽车拥有强大的整车制造和零部件供应能力，其汽车谱系覆盖乘用车和商用车全部领域，拥有排量从0.8L到2.5L的系列发动机平台；在海外拥有已建和在建的6个生产基地。此外，长安汽车还是中国兵器装备集团有限公司下属的特大型汽车企业，其总部设在北京。长安汽车始终以“引领汽车文明，造福人类生活”为使命，以科技创新为驱动，重塑能力、升级产业，以更快的速度、更大的强度，坚定坚决向智能低碳出行科技公司转型，为打造世界一流汽车品牌努力奋斗。长安汽车拥有来自全球30个国家的工程技术人员1.8万余人，拥有73家分子公司，22个整车及发动机工厂，产品远销70个国家和地区，建立“六国十地”各有侧重的全球协同研发格局。 长安汽车荣获国家“中国智能制造试点示范单位”等诸多赞誉，名下两江工厂也获得高度赞扬，荣获“中国汽车行业标杆智能工厂”荣誉。 其中两江工厂现有员工8766人（其中一厂区3112人，二厂区3021人，三厂区1696人，职能937人），资产规模103亿元，占地面积2112亩，产能100万辆。是全球第二、国内最大的整车制造工厂，长安汽车智能制造核心战略工厂。 1 管理需求和挑战 为实现向智能低碳出行科技公司的转型目标，长安汽车迈出了第三次创新创业的步伐。其核心聚焦于“实现高效、柔性、敏捷制造，快速满足客户大批量个性化定制需求”，以制造技术和制造管理为双翼，通过模式创新、技术创新、智能赋能以及管理升级，将制造能力打造成为公司的核心竞争力，以此推动公司的创新创业计划迈向成功。 两江工厂作为公司目标的重要承载者，致力于构建“标准化、一体化、自主选择、可复用”的特色智能制造模式。为实现这一目标，工厂紧抓“数据标准化”、“工厂一体化”、“开发自主化”、“成本、效率、体验优先”、“业务深度融合”以及“场景可选择、可复用”这六大核心特征，通过精心设计的九条升级路径，依托“零代码”和“低代码”两大平台，以“数据治理”、“长安精益制造体系”以及“人才培养”为坚实支撑，坚定不移地推进智能制造的升级规划，以实现工厂制造的全面数字化转型。 在这一转型过程中，工厂不仅需要在制造流程和技术上实现创新，更需要对人才结构和能力提出全新的要求。因此，培养具备数字化素养和技能的人才，已成为当前工厂转型升级的迫切需求。通过加强数字化人才的培养和引进，工厂将能够更好地适应数字化转型的步伐，推动公司向智能低碳出行科技公司的转型目标稳步前进。 2 培养方案 培养范围：工厂全体人员。由工厂各业务部门抽调2-3人作为种子选手统一参与工厂级培训，深度掌握数字化技术，负责本部门整体业务系统搭建及本部门其余人员培养。 人才能力画像： 能力项 能力级别与判断标准 业务分析能力 L1：具备洞察业务痛点和提取数字化需求的能力，且能准确判断是否该需求是否可通过简道云解决； L2：具备流程梳理能力，能够使用流程图等工具将复杂流程清晰表述，并从中提取各节点的业务痛点及数字化需求； L3：能够结合业务需求、简道云功能合理设计解决方案，降低开发效率的同时满足业务需求及使用者体验，且能考虑业务变更后系统迭代的支持度和便捷度 应用开发能力 L1：掌握基础表单、流程、仪表盘的开发能力； L2：熟练掌握数据工厂、智能助手、仪表盘、聚合表、插件等高阶功能，能够灵活组合以上高级功能实现较为复杂业务效果； L3：熟练掌握前端事件、API、单点登陆能功能，具备一定的代码开发能力，能够实复杂的如系统对接之类的需求； 数据分析能力 L1：能够有方法有逻辑的梳理业务流程、制定业务目标，基于流程和目标识别业务达成的关键因素，并基于现状输出差距分析； L2：能够提取出简单、易识别的量化指标衡量关键因素的完成结果，且有流程获取目标数据、对目标数据进行处理； L3：能够基于数据结果定位原因，找到数据“好”、“坏”、“异常变化”的业务因素，并且将数据洞察结果应用于业务，促进业务改进和创新 培养方案： 培训周期；每年一次，4-5月，持续两个月。 培训方式：工厂整体牵头，组织各单位抽调2-3名人员参训，工厂统一培训培训并认证能力水平。 培养内容：每年开展一次线上进阶场景培训（L2）及开放平台培训（L3)以提升应用开发能力；开展一次业务分析培训（线下）提升业务分析及数据分析能力。 内部转训：各单位组织参训员工进行内部转训，扩大培养成果。 培养成果： 历时3个月，开展进阶场景培训（L2）、开放平台培训（L3)以及线下业务分析培训共三期。实现L2级学员认证55人，L3级认证9人，业务分析培训认证29人。为工厂各单位培养3名及以上简道云精通运用人才（L2级以上）。 通过开展进阶场景培训（L2）、开放平台培训（L3)以及线下业务分析培训，大幅提升两江工厂整体数字化水平（简道云）。各单位简道云应用水平评分（两江工厂自创，从使用率、看板应用、进阶应用等各个方面进行考评打分）平均分由82.41提升至91.21，进展显著。 3 典型成果 3.1 场景一：备件领用/采购系统 （1）发现问题： ①当出现紧急情况，备件库存不足，零件又短时间内无法完成采购。 ②安全库存设置，各类型备件安全库存数值不一致，及易损件、长库龄零件管控，从而精简备件库存金额。 解决过程： 设计了简道云应用对备件库存进行系统化管理。通过设计简道云备件管理流程，实时对备件库存进行监控，当库存低于安全值时自动发起采购，并传递给管理负责人进行审批，有效避免了库存不足导致的效率损失。同时设计了备件管理驾驶舱，对备件的领用情况进行统计分析，为备件的精细化管理提供了数据支持。 场景价值： 之前经常出现因备件库存管理不当，且遇到紧急需求时，零件不够用的情况，只能临时寻求兄弟单位借用。现在整个备件管理过程基本实现自动化，员工仅需发起领用流程及审批采购申请，无需对备件余量进行监控，同时驾驶舱的加入也帮助了员工对备件管理的理解深度，并直观的掌握备件状态，减少了廉洁风险。 3.2 场景二：设备检修管理系统 （1）发现问题： ①设备检修计划传递效率慢，每次设备检修计划通过邮件方式传递，且传递链路及设计人员广，整个过程消息传递过慢。 ②传递容易出现遗漏和错误，传递过程通过邮件方式，整个过程全靠人工识别，容易产生错误，且错误无法得到及时纠正。 ③检修过程人力耗费大。每次检修需指派专人全程跟踪计划及检修完成情况，人力消耗大。 解决过程： ①建立检修计划E化流程: 检修计划数据线上存储备份与线上处理，实现所有检修计划数据的集中，极大提高了数据的信息价值，并建立线上的检修计划管理E化流程。 ②集中化管理与整理: 将内部检修、智服检修、技改技措、委外维修等集成到一个表单，便于分类整理归档。 ③流程处理效率提升： E化检修计划流程，实行手机在线填写、在线审批、在线流转、在线确认、在线通报。 ④数据统计与分析可视化： 利用简道云制作可视化界面，各区域实时跟踪检修计划状态，实时掌握计划全过程情况 场景价值： ①节省了检修计划收集过程中的人力成本和时间成本，每次每个相关人检修计划收集时间至少平均节约60min/次，至少减少 8 次邮件往来。车间内部节约人工费用约：48元/小时×1小时×12月×12人×4次/月=27648元 ②通过简道云平台，建立了检修计划E化流程。提高了焊接车间业务执行的透明度，极大提高了员工工作效率，降低了处理表格的工作负担。 3.3 色差管理系统 （1）发现问题： 当前车辆色差管理出现如下问题： ①可能存在外饰件与车身在各自色差检验阶段均合格，整车装配后车身与外饰件目视色差明显 ②色差数据检测和记录方式仅能确认是否合格，对于趋势无法直观做出判断 ③涉及部门及人员多，信息沟通成本高 （2）解决过程： 通过简道云搭建色差管理系统，建立以下三个功能模块。 ①建立色差监控模块，对颜色标准进行录入。然后通过现场设备设备和简道云仪表盘对车身色差，外饰件色差，及车色差趋势进行监控管理。 ②建立色差匹配模块，首先建立色差匹配标准，然后对外饰件及车身进行色差匹配并监控。 ③建立问题管理模块，建立车身/外饰件色差超差问题管理台账及车身与外饰件匹配管理台账。同时建立异常车辆返修管理程序，对上述问题进行整改及闭环管理。 （3）场景价值： 提升了色差管理效率，减少了因色差不合格流向市场导致的顾客抱怨。同时色差管理系统也提升了沟通效率，能够清楚对问题车进行管理，防止因沟通失误导致问题流出。 4 总结与展望   经过近一年的零代码培训，两江工厂零代码开发能力得到大幅提升。零代码基础开发能力实现全员覆盖，L2级进阶知识掌握人员培养55人员，L3级高阶开放平台技能掌握9人。覆盖各个部门各个业务线，并牵头搭建起了两江工厂的零代码管理平台。实现累积开发应用51个，表单1216个，各职能部门及生产车间均搭建本部门业务管理驾驶舱，并完成本部门90%CPS业务的E化替代，总体日均使用人数1300+，日均操作量8000+，整体办公效率提升50%。同时实现了业务需求的快速实现、快速迭代，降低了对it人员的依赖。 数字人才培养前后情况对比： 对比项目 数字化培养前 数字化培养后 L2 8人 55人 L3 0人 9人 简道云应用水平得分 82.41 91.21 后续，两江工厂将探索数字化工具融合发展路线，将零代码工具与低代码、RPA、Alteryx等数字化工具进行融合，探索更多数字化应用场景以应对工厂发展中遇到的问题。 为此，两江工厂将持续开展数字化培训，除定期开展零代码相关培训外，也将同时加大其他数字化工具培训力度，探索数字化工具融合发展路线，培养多维度全方面人才，为工厂的数字化发展，持续提供人才支持。