企业简介
Danfoss压缩机工厂，始建于2004年，是制冷和空调领域处于世界领先地位的产品制造商和服务供应商，世界灯塔工厂与智能制造标杆企业。
我们所在的机加工车间为制冷压缩机生产主要零件，车间以保安全、保质量为前提，每年提升生产效率10%以上，报废率降低5%以上。车间从2011年开始已陆续开发SPC系统，测量数据自动上传系统，压力监控系统等十几个数字化系统应用，在2018年公司明确了数字化转型的路线，这更加坚定了我们已经走在了数字化、信息化发展的正确道路上。
一 项目基本信息
- 项目名称：机加工车间信息化管理系统
- 系统主要分析模块：产出分析模块，质量分析模块，物料管理模块，刀具寿命管理模块，人员信息模块
- 系统报表/分析模板总量：30
- 系统活跃用户数：50
二 项目背景：
1．机加工车间信息化建设历程与遇到的问题：
随着科技的发展和公司数字化转型升级的推进，数字化、信息化与制造业企业的结合越来越紧密，各类信息化系统也为企业的数字化、信息化提供了技术支撑，企业在这方面也给予了足够的重视。
机加工生产车间的特点为：设备数量多、产品型号多、生产批量小，是一种典型的离散型生产模式，对于每个工件的记录与产品追踪一直是我们车间的一项重要而又繁重的工作，整个车间每天产生手工记录10000条左右，这给记录保存与查找都带来很大压力，基于这个主要痛点，2020年机加工车间启动了信息化管理系统的项目，经过多种方案的比对，结合生产现场实际我们选择了手持终端PDA录入加FineReport10.0展示的方案。
手持终端PDA体积小方便携带，可在各个设备间灵活配备，通过扫工件上的二维码的方式进行数据收集，非常适合离散型生产模式，现在已实现手持终端PDA自主编程，针对型号的切换、新增、变更，可快速修改、编写对应的新程序，这样就彻底解决了手工数据收集的问题。
FineReport10.0可快速部署，设计器具备强大的填报和查询分析功能，及炫酷的大屏展示功能，丰富的可视化图表、3D 图表插件等，只用2周左右时间，机加工车间大屏驾驶仓即制作完成。在1个月内，车间主要KPI指标追踪分析报表制作完成。依照机加工车间信息化三步走的规划，目前车间已实现信息化、数据化驱动管理，让数据成为生产力变为现实。
2.解决方案
2.1网络构建
因网线铺设耗时且占用空间，只能在固定点位使用，增加使用点位需增铺网线。所以在建设网络之前构想过各种方案，最终采用了无线通信方式，三层网络之间通信全部采用无线通信，这样除了服务器、数据库相对位置固定，录入端与展示端可灵活部署。
2.2车间主要KPI实时监控
以往车间KPI用传统excel表由人工统计，即使给每个KPI做了excel的模板，统计起来仍然比较耗时，每天的生产数据需要1-2个小时才能统计计算出KPI，每周的周报KPI则需要4-6小时统计，这样不仅费时，KPI还有滞后性，不能反映生产现场的当时的实际状况。
所以一个能实时展示当前KPI状态的大屏是最迫切的需求，利用FineReport10.0我们将车间主要KPI，如产出、OEE、报废率、设备状态、客户抱怨、安全状态，集中在KPI驾驶仓展示，生产现场的数据在6秒内就可以刷新到大屏展示，做到了车间实时监控，KPI即为当班次的实时状态。
一旦出现KPI偏差，工艺、维修等辅助人员可以立即现场进行问题处理，大大提升了问题解决的时效性与工作效率。
三 典型场景应用
场景一：OEE实时追踪&问题反馈
设备综合效率OEE为机加工车间重要指标，每台机床OEE是否达标，在之前需要领班每小时巡线时逐一计算统计，再将发生问题反馈给各部门去解决，不仅有滞后性，而且领班的大部分的精力在计算统计上。
现在在大屏前，即可按区域、线别、设备实时查看OEE状态，损失原因，损失百分比，做到生产现场的生产进度、质量状况、产出状况透明化。每一个异常损失都可以定位到每台设备，达到了精细化管理的目的，减少每一台机床，每一个细节的损失，提高设备运转效率。
 
场景二：质量快速追溯查询
客户抱怨作为车间优先级的快速反馈任务之一，我们以前希望能把反馈时间压缩到1个小时以内，但是面对纸版记录的大量查询是很难做到的，往往要花费几个小时甚至整天的时间。
 通过建立查询表单，我们很容易实现了秒级查询，做到了在半小时内给客户反馈。
场景三：刀具寿命管理
刀具成本控制为机加工车间的重要成本控制项，而刀具寿命管理是这项工作的重点之一，要做到准确及时的统计监控。
我们通过用终端扫描刀具二维码的方式，实时将刀具寿命信息汇总与分析，监控刀具寿命是否达到预期设定寿命，为刀具寿命提升及刀具改善提供及时有效信息。
场景四：人员管理
4.1技能培训&岗位分配
根据车间技能、入职年限等进行分析，形成整体人员规划，为车间人员技能培训、人员轮岗、岗位分配提供有效依据。
4.2考勤统计
考勤统计一般要到月末进行，通常花费2至3个工作日，而且人工统计有偏差，导致员工抱怨，现在我们将员工出勤时间与机床设备产出相关联，不仅可以实时统计员工出勤状况，更可以随时调取各员工的出勤时间段的产出效率，为绩效考核提供直接依据，使绩效考核更为客观。
四 整体价值
作为一个加工制造型车间，通过利用FineReport10.0建立系统，给我们带来的最大收益就是生产生产效率提升，从精益生产的角度来讲，机加工车间每年效率提升要达到两位数以上，从2020年10月份到2021年6月份，短短几个月，通过这套系统，我们就节省人力3人，OEE提升3%以上，整体效率提升6%左右。
在之前数据统计、KPI分析往往需要人工几个小时甚至几天时间，这就导致数据传递与问题解决滞后，而人工统计数据存在数据不准确的情况，导致车间KPI指标并不是很准确，不能反映实际情况。有了信息化管理系统后，车间实现可视化管理，各KPI指标实时更新一目了然，可以迅速发现问题并采取措施。数据准确有效，各部门将以往校准数据的时间放在解决问题上，及时为生产现场服务。
五 项目总结与经验心得
从 2011 年，机加工车间就开始了数字化之路，制作了十余个数字化系统，但这些系统都有局限性，互不兼容，没有实现很好的整合，形成了我们所说的数据孤岛，而且这些系统的使用界面比较僵化，遇到变更只能找系统供应商进行维护，这样后期维护也付出相当大的成本。
那么有没有一个系统即能兼容之前的旧数据，又可以有灵活的使用界面，当我们接触到FineReport10.0这款软件时，我们感觉这款软件可能适合我们，在之后帆软的业务人员给我们进行不断的沟通，细致的讲解，打消了我们潜在的顾虑。
在实施过程中，帆软也给我们提供了很好的技术支持，使得我们的大屏展示在不到两周时间就看到了成果，也及时得到了我们公司领导的认可。
从2020年10月份到2021年6月份，我们共开发了6个分析模块，30余个分析报表，每个月都有新的想法，可以通过FineReport10.0快速实现。 | 
