释放人力，解锁数据潜能，
日出东方由传统制造迈向数据驱动
企业简介
日出东方是一家创立于1999年的上市科技企业集团，以“清洁世界，美好生活”为使命，主营业务包括：太阳能光热、空气能热泵、储能电池、光储系统集成、厨电、净水器等。
集团旗下有“太阳雨”、“四季沐歌”、“帅康”、“日出东方太阳能电力”、“日出东方储能科技”、“西藏日出东方太阳能供暖”等行业品牌或企业，有连云港、余姚、顺德、洛阳、拉萨等产业基地，累计为全球6700万家庭和20000+工程客户提供清洁能源和健康家居解决方案。拥有“国家认定企业技术中心”“CNAS国家认可实 验室”，设有太阳能、空气能、厨电等研发创新平台，是全球相关行业标准的参与制订者。
项目背景
自2009年起，公司便踏上了数字化转型的征程。在这一过程中，公司陆续引入了包括SAP-ERP、Oracle-Sibel、用友-NC、OA、PDM以及MOM等在内的多个业务信息系统，这些系统覆盖了公司运营的各个关键领域。
公司领导层在2013年就已意识到数据的重要性，并启动了首个BI项目，采购了SAP-BO产品并实施了SAP-BW模块，但在实际应用中，SAP-BO产品由于开发难度大、产品迭代缓慢、License成本高昂，以及在移动端表现不佳等原因，未能达到预期的商业价值。而随着公司20多年的发展，公司战略、产品线和业务领域不断演变和扩展，各个业务系统中积累的数据量日益庞大。随着数据应用的不断深入，一系列问题也逐渐浮现。
业务需求/挑战:
1.数据思维的缺失与不均衡
公司内部对数据重视不一，导致数据思维缺失，影响数据收集分析和数据驱动决策实施。
2.信息系统标准不一、数据分散难整合
信息系统标准不统一，导致数据孤岛，整合共享困难，增加成本，影响数据流动性和可用性。
3.缺乏敏捷有效的数据管理工具
SAP-BO产品未满足预期，暴露数据管理工具选择和应用不足。需重视工具处理能力、用户友好、安全性及业务流程整合，考虑成本效益和可扩展性。
4.数据驱动的业务增长
数字化时代，利用数据推动业务增长和价值最大化是提升竞争力的关键。需挖掘数据价值，展示数据情况，解决公司重要问题。
解决方案
2020年，企业与帆软的合作标志着企业在数据管理与应用领域迈出了重要的一步。通过项目引入的方式，企业不仅构建了基础的数据管理体系，还为实现数据融合和数据应用打下良好的基础。
1、搭建数据仓库
新的数据仓库采用GreenPlum集群架构，构建了高效的数据存储平台。集群节点协同工作，实现数据快速计算和存储。设计了分层架构：ODS层存储原始数据；DW层整合清洗数据，形成统一视图，按主题组织；ADS层存储聚合分析数据，便于复杂分析和报告生成。
(数据处理架构图)
数据处理方面，使用Kettle和Jenkins自动化工具，实现多数据源和类型高效抽取清洗。包括SAP-RFC、数据库、Redis、FTP、文件、API等。Jenkins调度，钉钉推送，确保数据更新及时。
(调度平台示意图)
2、打造数据决策平台
数据决策平台基于FineReport和FineBI产品构建，以“独立经营体项目”为起点，逐步扩展至采购、仓储、财务、生产、流程管理等多个关键业务领域。该平台旨在为公司内外部所有层级的员工提供服务，不仅管理层能够利用它进行战略决策，一线员工和市场人员也能通过它获取所需的数据支持和业务洞察。
3、制定数据管理规范体系
数据管理体系是企业良性循环的核心，提供系统化方法优化数据管理。在帆软团队支持下，成立了数据委员会，配备专职团队监控数据准确性、完整性和时效性，确保数据一致性和可信赖性。委员会还制定了数据治理和质量标准，包括定义、分类、访问控制和安全策略，提高数据透明度、可访问性，同时保护隐私和合规。这些措施构建了强大的数据管理体系，支持企业决策、运营效率和战略规划。
 
（开发规范截图片段）
 
（数仓规范截图片段）
 
（报表技术说明书截图片段）
应用场景
场景一 : 数据驱动流程优化
业务痛点：
双平台管理难度大，企业使用标准BPM系统和低代码平台管理640+流程，日均1600+次发起，月度4000+用户参与。流程信息集中于个别人，缺乏有效数据收集分析，难以快速定位问题。低代码平台虽提高灵活性，却导致流程冗余和管控缺失。同时，跨部门流程协作沟通成本高，推进缓慢，流程标准化不足导致执行变异，员工对流程认知和接受度不一，影响执行统一性和效果。
解决方案：
为了解决上述问题，统一系统流程数据至数据仓库，升级至FineReport流程效率看板，实现自动化更新。开发填报报表统一管理特殊流程数据，一键排除。确立流程KPI量化评估，明确责任归属。清洗整合BPM、低代码平台数据至仓库，为监控打基础。开发流程效率仪表盘实时监控，实施定期报告机制，合并优化流程提高效率。
 
成效价值：
效率提升：通过明确流程KPI和责任归属，流程执行效率提升约30%。原先需要28小时完成的审批流程，优化后平均只需20小时。原本需人工花费2-3小时整合、分析数据，定制主题报表后，从数据同步到报表展示，仅需5分钟。
成本节约：数据仓库的建立和流程效率仪表盘的使用，将大幅减少人工监控成本。
决策支持：定期的流程效率报告为管理层提供了强有力的决策支持，预计可以缩短决策周期10%，提高决策的准确性和响应市场变化的能力。
流程优化：同类型流程的合并将精简流程数量，预计可以减少15%的流程维护成本，并提高流程执行的一致性。
员工满意度：流程的优化和效率的提升，提高员工满意度，减少因流程复杂造成的工作压力和误解。
客户响应速度：流程优化后，对客户需求的响应速度预计提升20%，极大提升了客户服务质量和客户满意度。
场景二 : 采购动态可视管理
业务痛点：
1.数据展示局限性：sap系统中多以基础的二维表格展示数据，这种方式维度单一，无法提供多角度和深层次的数据解读，导致页面展示不够直观；同时，各类数据需要进入不同的界面进行操作，数据未作集成，需要多次操作才能获得综合数据进行分析。
2.手工数据无法长期存储、复杂分析难以直接引用：外部数据如大宗物料和期货价格需手动查看记录，采购人员用白板记录每日价格，限制了数据存储和复杂分析，无法满足长期存储和计算引用需求。
3.系统数据量繁多，手工统计工具受限且易出错：个别采购数据，如物料采购单据，每月平均有4-5万条数据，在进行联动数据分析时，不仅操作复杂容易出错需要反复校验，对分析工具的执行效率也有较高的要求。
解决方案：
填报报表，手工数据线上化管理：开发填报报表，将采购部所有线下excel统计的数据全部变为线上统计；制定数据标准规范，并在填报报表中进行标准固化，便于填报数据与系统数据的集成与关联分析。
API接口定时调度，公开数据一键汇总：联合公司的API中台，对于采购相关官方网站的公开接口进行封装调用，无需采购人员时刻打开多个网址检测期货等物料价格变动，直接调用接口将多种物料数据汇总到一张报表展示
明确关键指标定义与逻辑，复杂计算快速出结果：通过ETL将所需数据源清洗汇总，借助报表将计算逻辑固化，实现采购各类指标数据的自动化和动态化
数据可视化与展示：使用FineReport数据可视化开发平台，将融合后的数据以直观、易理解的格式展示出来，提供给管理层和决策者。通过动态仪表板和报告，使得复杂数据变得简单易懂，辅助快速准确决策。
成果展示：
1、物料采购分析
通过填报报表实现大宗物料每日市场价格和实际采购价格的填报，可自动生成大宗物料市场走势表和实际采购策略表，便于分析大宗物料的价格走势，并根据实际库存和采购情况做出采购计划的调整。
（大宗物料市场价格填报）
（大宗物料市场价格走势表）
（大宗物料实际采购数据填报）
（大宗物料市场价格与实际采购价格对比分析）
从SAP获取原材料采购信息，自动生成月度年度对比分析，每日更新材料库存和在途数据
（主要原材料采购价格统计）
（主要原材料月度采购价格变动分析）
2、采购降本分析
每天从ERP抽取采购单据，开发降本率分析报表，采购人员可实时查看降本情况，按年月、公司、工厂、物料等维度查询降本明细，快速响应调整策略。
（采购降本率分析）
 （降本额明细表）
3、采购综合大屏
采购数据种类繁多，在向领导汇报工作时，采购部门需处理大量系统数据、手工台账数据。因此开发了采购综合大屏，集中展示了采购流程的关键环节，从采购申请到合同、订单执行，再到入库和退货批次，汇总线上线下数据，为管理层提供了一个清晰的操作视图。
采购系列报表通过线上管理实现了数据的统一，提升了采购部门的工作效率。它通过关键指标分析，如供应商采购额、库存水平和物料价格变动，帮助采购人员深入理解成本和市场趋势，强化了对供应商和库存的管理。
财务价值：
增加收入：通过精准的采购数据分析，优化了供应商选择和物料采购策略，提高了产品竞争力。
减少支出：年度采购降本率从0.6%提升至3.6%，累计降本额达2200万元，减少了采购成本。
提升效率：自动化报表减少了人工统计时间，将原本需要2个人天的工作量减少至随时可查。
战略价值：
增强竞争力：掌握采购成本和市场趋势，使得企业在价格谈判和供应链管理上更加灵活。
提升内部管理：自动化报表的应用，使数据管理更加规范，决策过程更加高效。
场景三 : 赋能精益生产实现智能制造
业务痛点：
数据驱动不足：生产决策缺乏数据支持，导致生产计划无法精准匹配市场需求，影响生产效率和市场响应速度。
质量数据分析缺失：质量问题的分析依赖于人工经验，缺乏系统性的数据收集和分析，难以有效预防和控制产品质量风险。
设备状态数据监控不足：缺少对设备运行状态的实时数据监控，导致无法及时掌握设备状况，延误维护时机，增加故障风险。
库存数据管理落后：库存数据更新不及时，缺乏精细化的库存数据分析，导致库存管理效率低下，增加库存成本。
解决方案：
引入精益生产咨询：与外部精益生产咨询公司合作，从体系和制度层面对现有的生产流程进行评估和优化，确保生产管理体系的先进性和适应性。
部署MOM系统：引入一套全新的制造运营管理系统（MOM），包括MES、WMS、APS、SCADA、EDO等模块，统一生产制造管理，确保生产流程的一致性和协调性。
梳理和优化指标体系：对现有的生产绩效指标体系进行梳理，确保关键绩效指标，能够准确反映生产效率、质量和成本控制的实际情况，为持续改进提供明确方向。
生产现场数据可视化：在生产现场实施数据可视化，通过电子显示屏等展示关键生产数据和实时绩效指标，增强现场管理人员对生产状态的即时感知和响应能力。
成效价值：
智能制造中控大屏提升生产管理效率，实时监控效率和产能利用率，预计提升生产效率20%。自动化预警缩短故障响应时间，提升故障响应效率约40%。线上汇总减少人力资源低效使用，提高决策效率20-30%，促进企业运营和盈利能力提升。
（各部门早会使用场景1）
（各部门早会使用场景2）
（厂区展览大屏）
（生产线使用场景）
（产线看板）
（产量看板）
（品管看板-制程质量）
（品管看板-社会反馈率）
（安全环保监控看板）
（能源看板）
（设备状态看板）
总结与展望
通过帆软公司和其他供应商的合作共创，我们将数据管理、数据应用作为企业数字化转型的重要一步，并根据企业实际情况走出自己道路，制定一系列数据开发、应用、管理等的标准规范。并通过贯彻这一系列标准规范的执行，通过了DCMM(三级)贯标。在此过程中，我们将不断向帆软学习不断迭代创新优化。
目前我们正在试用FineDataLink产品，我们希望通过FineDataLink更进一步提升我们数据的应用价值，突破数据实时性瓶颈。
我们计划深化数据价值挖掘，构建完整的数据管理体系，打造以数据为驱动的智能生态系统。目标是实现从设计到销售服务全链条的数字化，推动企业向自动化、柔性生产、预测性维护、员工赋能和生态合作转型。这将助力企业从传统制造向智能制造转型，增强竞争力，引领行业创新，并支持企业的国际化和空气能业务发展。 | 
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