新美星：数字化助力业务腾飞，项目交付效率提升至90%

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  引言

中国有大量的非标制造业，它们的业务形态各式各样，但是都有着不同程度的复杂性——如过长的工序与大批量的单机BOM，以及难以配齐套的配件，都让着非标制造业有着信息化落地难度大，难以与业务相融合等问题。新美星作为一家典型的非标装备企业，它利用信息化促进项目交付效率提升至90%！本文通过剖析它的实现路径，来探索非标制造业的信息化数字化践行之路。

一、公司背景

江苏新美星包装机械股份有限公司是中国高端液体（饮料）包装机械研发与制造基地，致力于为液态产品智能工厂提供产存一体化整体解决方案的总集成总承包服务。

 

在全球80多个国家有2200多条产线。新美星的业务范畴包含销售、设计、生产运营、工程以及服务，属于EPC集成商，给客户提供产存一体化的解决方案，80%设备自己生产；由于给客户提供的是非标、定制化的生产线，因此新美星是典型的离散型制造业，有着多品种，小批量的行业特性。如何能保证多品种小批量的制造特性能满足装配和工程项目的及时交付是新美星信息部门最亟待解决的一件事。

 

二、新美星的数字化建设步骤

新美星的信息化项目建设，结合业务现状，分为“三步走”。

 

第一阶段，全面展开信息化建设，搭建了信息化总体架构基础，例如机房、网络、服务器；基础系统层面，搭建了CRM、BPM、PLM、ERP、MES等。

 

第二阶段进行全面整合，消除信息孤岛，逐步推进系统间的深入应用，实现系统的纵向管控和横向协同，重点在于深入应用系统，如利用研发端的仿真、生产运营端的MRP系统以及深度应用APS系统，来解决类似“如何能够用有限的生产物料进行科学排产从而达到准时交付的目的”等问题。

 

第三阶段，新美星将对标国内一流企业、将新美星整体的信息化提升到一流企业的水平，这个阶段将加强商务智能及决策支撑，并通过实施内控管理系统，实现自动预警。不仅如此，由于一二阶段深入结合业务解决问题，新美星已经可以独立给客户提供产存一体化的智能制造解决方案。

 

图为新美星基于业务流程的整体框架图，含有销售、设计、生产运营、工程项目和服务五个模块。销售模块由CRM提供数据支撑并提供在售前时期由于非标件的特殊属性导致报价难问题的解决方案。在设计/研发方面，采用CAD、PLM等专业软件，并在过去几年积累了大量的三维模型，也为后期研发、生产制造、客户设备的稳定性都铺设了基础。整体上，新美星采用了用BPM进行端到端流程管理代替OA产品，并通过IPD固化成节点。在此基础上做了全面预算和费控管理，并最后借助帆软报表将这些数据展现出来，并提炼和展示绩效指标。

 

除此以外，因为研发的非标件较多，所以知识管理是被相当重视的，这些知识来源于业务、流程、历史数据，也会反馈给业务系统。“知识只有应用到实际业务中，才能起作用。”新美星数字化总监李瑞兵说。

 

下面举几个例子来描述新美星对于数据的应用和实践。

 

新美星一年预计按任务单交付五六十个项目，因此项目的端到端管理就显得非常重要。对于项目的每一个节点，每一个阶段都会进行流程的固化，但是当前也只是做到了一级和二级流程，目前正在不断细化到三级和四级流程。在这个看板上，我们可以看到根据业务生成的四个阶段：方案立项、制造与发货、安装调试与验收、项目关闭，针对每个项目的当前所属阶段实现可视化管控。具体的项目明细可以在项目详情中查看。

 

运营方面，新美星利用Finereport制作了不同业务主题的看板，对采购、计划、生产过程进行全过程管控，并集成到企业微信，每天对数据实时推送，实现从人找数据到数据找人的转变。对于新美星这样的非标制造业来说，往往客户的需求大于当前企业的产能，那么如何做好计划和排产会直接影响项目是否能够按时交付，通过计划看板，可以查看生产下料提醒、计划未下达、项目齐套情况、计划产能与实际产能，从而监控到整个项目交付的完成情况。

工程方面，全球化营销，每天有100个人在全球各地工程线上服务，由于地域跨度大，时差等，人员的管理显得困难重重而特别重要。通过Finereport制作的人员大屏，可以很清晰的看到每一个项目上呆的人是谁，负责人是谁，出差时间等。并且可以通过移动端来进行部分信息的录入，流程都在手机上走，提升效率！

 

这些例子都能看出数据来源于业务并反哺于业务。此外，除了各个业务层面，新美星还打造了工业互联网平台，给客户不仅提供的是设备，还提供整厂智能制造解决方案，希望给客户带来更多的价值。其中含有自助商场、通过网关回传的数据采集、远程监控全球设备的智能运维体系等，搭建一站式解决方案中心。

 

 

三、典型实践——项目交期

引文中说到，新美星利用信息化促进项目交付效率提升至90%，那么它是怎样做到的呢？

 

非标企业中，我们知道，无法按时交付的原因有很多，从设计到加工到装配到工程现场服务，整个过程任何一个点出问题，都无法按时交付。因此我们用新美星为例，深入探讨如何减少项目交期。对于新美星而言，项目无法按时交付的深层职能原因可能是设计变更太频繁、工艺不完善、紧急插单、任务单变动、超负荷；深层制造原因是质量问题、工序停滞、非加工时间长等。往往，一个零件要经过25道工序，生产周期可能达到五十天、工艺机型171种、每月新增2000多种物料、单机BOM零件3000、一条生产线1w多个零件，少一个都不齐套无法生产，所有这些都说明了非标制造业的业务复杂程度高。因此信息化在业务解决问题的过程起到了巨大的作用。

 

新美星的信息部门从研发、工艺、生产、物料配送、质量等各个方面进行了系统搭建和数据优化。

 

（一）研发

在研发方面，重点在于设计零件的重用。在之前，入系统的数据存在参数属性未填写或不规范的情况，无法控制，并且当系统中存在大量相似零件的物料，物料的增长也难以控制。现在会根据分类和分类属性进行检索，并把零部件的使用频次显示出来，给用户推荐使用频次高的零部件。对于参数未填和填写不规范的模型，系统会限制检入PLM系统。

 

（二）工艺

 

而在工艺方面，过去往往企业更重视生产和设计，却忽视了工艺，工艺是排产的基础。因此也开始建立结构化工艺的改善，从构建PBOM到工艺路线、工艺输出到系统集成，形成一套完整的工艺流程资源。

 

（三）排产

 

制造业中最希望出现的是客户需求大于当前企业产能，因此如何科学排产一直是各制造厂商重点关注的问题。大部分企业都还处在拍脑袋排产或者MRP排完后，开启无限生产模式的排产，很少有企业能做到根据当前有限产能、动态的有限排产。影响排产的约束条件有很多：工厂日历、设备种类、产能定义、外协资源、加工周期、订单加工天数、物料齐套检查等。周期满足的采取正排的方式，周期紧的选择倒排的方式并标注出来，保证计划的高执行率。

 

（四）预警

 

新美星在ERP、MES等系统的基础上，建立了预警体系，从下料的提醒到工序的延迟、异常处理延时、设备报修等，涵盖整个机加工过程，有效提升在制品的流转速度。当出现下料延迟或者项目会有延期风险，系统便会自动进行提醒，并推送响应的警报给负责人。

 

（五）产量分析

 

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生产环节最重要的指标之一就是产量，新美星会对每天的产出进行关注——班组工时产出、产出分布以及详细零件任务信息。通过观看产出分布，可以了解到当前是否有效生产，生产的件是否是需要的、急切的。除此以外，重要工序的重点设备的稼动率也是影响准时交付的关键因素，因此新美星对于这部分的设备进行了稼动率数据的采集，通过计算每天有效运行时间、产出工时、非加工时间的压缩等，来查看人均稼动率，避免因为没有轮班制、人员流动的情况导致的数据不准。

 

（六）机加工看板

 

对于中层干部和产线负责人来说，他需要掌握机加工的不同层面的数据，如安全、质量、人员出勤、下料、延期预警、机加工金额、库存的变化等，每一层进行钻取，相应的业务人员钻取到明细数据之后，需要进行分析，提交报告。

 

经过从研发到生产排产到产能信息、预警监督等，新美星利用Finereport搭建了生产全生命周期的管理平台，项目准交率由2019财年82%，提升至目前的90%。对于非标制造业来说，这个成绩足以证明，信息化在其中起到的价值和作用！

 

结语

“信息化、数字化只是工具，业务才是关键”新美星数字化中心总监李瑞兵说。的确，对于当前的大部分制造型企业而言，无论是信息化投入程度还是人员的数据分析意识，都还远远跟不上业务的发展，但是如果选择了合适的工具，选择了忠诚勤奋的员工，选对了行业发展的方向，在天时、地利、人和的条件下，我相信，企业业务的腾飞性发展指日可待。

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