【2024中国数据生产力大赛】打通“任督二脉”，零代码助力企业实现协同共享，锐变手机工厂

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打通“任督二脉”，零代码助力企业实现协同共享，锐变手机工厂

企业简介

浙江康家宝炊具有限公司成立于2003年，注册资金1000万人民币，占地105亩，现有职工300人左右，经过21年的发展，现成为不粘锅制造业标杆企业，是九阳、小米、海尔等知名企业的战略合作伙伴。2018年公司被评为国家高新技术企业，同时通过了“宁波工程技术中心”认定。公司组建了专业的研发团队,高标准的模具车间,独立的实验室,实现从设计、开发、模具制造、产品验证等一套完整的体系。现在公司年产不粘锅700万套，产品绝大部分外销，美国、俄罗斯、欧洲、日本等市场 ，同时积极创建了自主品牌，在知名电商平台如“淘宝天猫、京东商城、亚马逊均有店铺，在行业内具有相当知名度。 企业Logo图：

1 业务需求/挑战（面临的挑战/痛点/问题，或由此带来的应用需求）

1.大量纸质业务单据，效率低统计难 设备/模具/夹具等业务模块的数据都是通过线下纸质表单的方式进行手工记录的。由于员工填写习惯的不同，会存在字迹不清晰、数据不规范的问题，导致大量无用的纸质数据存在，且涉及需要多部门协同的问题，如维修报修类场景，纸质单据流转的时效性很低，难以汇总并做出对应的分析，设备/模具/夹具的状态也难以掌握，严重影响生产执行。 2.车间生产存在“黑匣子”，工单进度追踪难\工单直通率低 车间生产细节无法被及时掌握，工序生产任务执行进度不透明；产量/入库统计存在延迟。生产任务播报信息传递不及时不准确；在制/延期/不良品数量统计滞后性严重，车间生产存在“黑匣子”，工单生产进度难以追踪与统计。 3.系统虽多但乱，数据孤岛严重 公司现有信息化系统部署的情况：思普PLM系统、鼎捷ERP系统、鼎捷MES系统、WMS条码系统等，虽然信息化系统众多但杂乱，数据闭塞不互通，无法进行有效地共享，各业务板块间割裂，数据孤岛严重。

2 解决方案（业务和管理挑战下，搭建简道云应用平台的思路、方法、架构、过程等）

为解决上述痛点，2022年初，公司信息化建设明确提出“一二三战略”， 即坚持以“精益生产”唯一指导思想，以“核心业务服务化”和“数字化”为两大中心，依托协同办公平台、移动互联网平台、大数据分析平台三大平台建设，全面打通企业经营及上下游供应链信息流、物流、资金流等三大数据流，尽快实现智能制造核心目标。 在系统建设初期，公司信息化管理平台基于简道云的API能力，对接思普PLM系统、鼎捷ERP系统，打通了信息孤岛，实现了从销售订单下达到成品出货全流程的产品信息化、工艺信息化数据并行协同、数据共享。以PLM、ERP系统为主体，协调研发、生产，采购和销售三大部门的工作流程，通过ERP系统计算物料需求，下达给采购形成采购需求，然后将物料需求计划、生产计划交给简道云定制化系统平台进行执行，通过简道云定制化系统平台，实现对生产车间、仓库、供应商等生产进度、工艺质量、物料消耗情况进行实时监控，发现异常时可以按照预先设置及时进行预警，让操作人员效率大幅度提升，帮助企业的生产指挥调度部门进行生产协调、合理调度，提高生产的精细化管理能力。 在数字化转型过程中，公司敏锐地察觉到以简道云为代表的云端、零代码等方面新技术的快速发展，重点推进简道云定制化平台与公司内部核心信息化系统ERP的深度融合，基于ERP系统的数据（产品信息数据）来源如：物料信息、BOM信息、订单信息、MRP物料需求信息等，进一步同步至简道云平台进行协同办公，如请购单下发、采购订单下发、物料到货计划下发、供应商确认、到货单条码打印、仓库收货（量检）、IQC质检、物料入库，进而将最终数据又抛转至ERP系统中，形成业务闭环，实现财务业务一体化，打通产品全面追溯的各个环节，从而实现了工厂、供应商协同办公及数据实时共享的信息化全流程。 信息化的建设离不开执行保证，为了达到更好的效果，康家宝公司与简道云实施团队通过现场/远程的方式进行紧密地协同，一方面加大培训指导力度，对系统运行效果和管理指标定期反馈，成立联合小组负责业务改善跟进。另一方面，及时了解一线员工使用反馈，对软件增加防呆纠错功能，提升用户应用体验，保障数字化转型的成功。

3典型应用场景（按照问题—解决过程—价值的逻辑，介绍典型应用场景和取得的成果）

3.1 场景一：设备管理

痛点： 设备履历信息之前全在线下采用手工纸质的形式进行录入填报，信息无法进行有效的共享，报修及保养也是通过线下的方式进行操作，需要点对点地联系维修工，效率低下，维修进度及维修结果也很难得到实时地反馈，从保修到验收整个周期太长，且每月无法统计对应的数据，计划部门在排产时无法及时地掌控设备的状态，严重影响生产计划的执行。 解决方式： 通过简道云搭建设备管理相关表单，一个设备对应一张二维码，扫码即可管理设备，发现问题手机即刻报修，报修后按照故障类别工单实时流转到负责人，报修维修过程中可上传视频/图片+文字描述等辅助说明。 在维修/保养的过程中涉及到的备品配件的跟踪管理也是在简道云中搭建的，备件的领用记录在案，库存不足时自动提醒，若需要采购，采购的商家、数量、单价、金额等相关信息全部记录在系统中，以便后续的成本分析。 场景价值： 由线下手工记录转到线上，并可通过移动端随时填报/查看，提高员工操作的便捷性及数据的规范性； 到达指定时间手机提醒员工去巡检、备品备件库存不足时可及时预警，使员工重点关注，以此避免重要时间节点/重要场景的遗忘； 原先的设备在厂过程中产生的维修、巡检、保养记录散落各处，查找起来费时费力还极易遗漏，通过简道云记录，生成设备的全生命周期档案，规范对于设备的管理； 基于简道云仪表盘的强大功能定期分析相关数据，计划排产前可及时查询设备的状态，优化排产，提高产量，降低能耗，延长设备的使用寿命；

3.2 场景二：供应链数字化

痛点： 供应链涉及部门繁多，如计划、采购、供应商、仓库、品质等，数据无法协同共享，工作效率低，物料齐套效率、来料合料率均为线下人工手动计算，数据的及时性、准确性均处于较低水平，同时与供应商协同也是通过电话、微信等线下点对点沟通的方式进行，过程无法留痕、重要信息经常遗漏，导致缺料错料，严重影响生产进度。 解决方式： 基于简道云的API，计划部门通过销售订单将ERP中的物料需求计划抛转同步至简道云并生成请购单，采购由请购转采购作业生成采购订单并下发给供应商，计划部门根据周计划/日计划下达到货计划，供应商通过企业互联线上进行确认并打印打货单及条码进行送货，仓库扫码收货进行量检后流转至品质部门进行扫码IQC检验，合格抛单入库，不合格自动回传相关供应商，形成整个业务流程的完整闭环。 同时，简道云后台自动计算每月的到货齐套及来料合格数据，按照计算标准对供应商进行评级中并将评级结果推送给相关供应商， 场景价值： 1.通过API对接，优化完善现有ERP缺失的业务板块，打破数据孤岛，使得销售订单、请购单、采购订单、进货单等单据信息实现了在统一平台上工作协同共享，业务数据得以闭环； 2.通过企业互联，实现了工厂与供应商间的信息交互和并行协同，增强采购合作关系，规范并缩短信息传递链路，实现降本增效的管理目标； 3.通过仪表盘，汇总展示生产过程中所关注的业务数据，实时了解各供应商供货情况及物料的采购执行情况，实现了供应链可视化监控并建立数据模型，基于供应商到货齐套及来料合格进行KPI考核，为供应商分级，根据分级结果优先合作，使得合作供应商始终保持在较高的水准线上； 4.脱离了传统的只能通过电脑操作的模式，手机/PC两种载体交互式操作且数据实时同步，方便快捷，提高效率并保障数据的即时性；

3.3 场景三：车间管理数字化

痛点： 在原先的ERP系统有些动作过程无法体现与跟踪，比如生产工单的料是否已齐套、生产工单需要领的料是否已领完、生产工单涉及的半成品/成品是否已入齐。涉及到的相关生产数据只能靠手工填报的的生产日报来看，数据不及时且真实性存疑。 原先产品工艺路线数据都是由人工线下填报录入，工序的生产进度数据无法实时体现，工人工资数据需要手动核算，费时费力，数据实时性差且错误率高。 库存盘点不到位，大量库存物资积压，致使资源大量浪费，成本增加，并占用企业大量资金，且各生产工单间因为闲置物料周转不及时，损失巨大。 解决方式： 基于简道云的开放能力，通过API对接原有ERP中的工单信息及PLM中的工艺信息，依据工单信息生成领料计划（厂内工单/委外工单）并自动推送给相关仓管员，仓管员收到领料计划后进行备料、配料、发料等作业，领料单直接抛转到ERP系统，工单完工后生成半成品/成品生产入库单并自动推送给相关仓管员，仓管员收到信息进行生产入库作业，整个工单状态可以实时查看（未生产、已发料、生产中、已完工）。 与外部PLM系统进行对接，引入产品的工艺信息数据，串联起车间报工的产品工艺信息化全流程，从工序工价→产品工艺路线→工单派工作业→工单报工作业→工序检验作业→工序完工作业进行全流程闭环管控，并在简道云的表单中通过预先设置好的公式自动汇总当前的工资金额。 通过打通简道云与已有系统的数据源，以及在简道云中搭建对应的表单来串联完整的业务流使得工厂每月的生产进度、生产日报、生产物料齐套检查、成品齐套入库、产品工序控卡、产品图纸、报工工资等数据得到了实时共享。 场景价值： 串联起车间生产的产品信息化全流程，从工单→生成领料计划→备料、配料、发料→半成品/成品入库→成品销货，车间上线前物料齐套检查，全面保障工单直通率100%； 手机端可随时进行扫码报工，并通过管理看板可以实时跟踪各项工作的进度，将生产过程透明化，可实时查询订单及相关工单执行进度、异常原因等，改善过去“救火式”的管理方式。 同时实现了车间无纸化作业，提升车间现场工作效率，降低成本，在保障订单交付周期的同时，提升产品品质质量。 通过简道云的条码管理，实现对于在库物料的实时监控，并可实时查看仓库每月盘点数据、呆滞物料数据、物料周转数据等，进行全节点异常预警，为采购需求申报提供准确的参考依据，避免不良库存产生，进一步避免形成呆滞物料。

4 总结与展望

公司所打造的简道云定制化平台应用环境下信息化的量化指标达成情况： 简道云定制化平台 目标 指标解释 本年末指标目标值（2024年） 当前指标实际值（截止2023年） 上年末指标的实际值（2022年） 单位 生产过程精细化管控能力 订单达成率 交货达成率=按时完成订单批次/计划订单批次*100 ≥99.3 99．8 99．5 % 计划完成率 计划完成率=生产入库总数/月计划总量*100% ≥90 95 88 % 来料合格率 来料验货合格率=本月验货合格批次/本月验货总批次*100% ≥93 96 90 % 工艺优化计划完成率 工艺优化计划完成率=实际完成数量/计划完成数量*100% ≥80 81 78 % 物料齐套率 采购计划齐套率=采购到货配套批次/总计划配套批次*100% ≥94 95 99 % 目前简道云平台应用到企业生产的各个环节，推动企业业务创新和管理升级。基于公司所属制造业的特点，依照整体规划，分步实施，痛点先行的推进策略，通过简道云零代码平台进行定制开发，迭代需求快速响应，有效降低信息化推进的门槛与难度，方便企业迅速实现信息化的全面开展，也增强了企业信息化推进的决心和信心。 下一步数字化转型工作方针是继续深化信息技术应用，构建数字化生态系统：围绕以智能制造为中心，不断深化信息技术应用，建立健全信息安全体系；加快推动办公协同平台、移动互联网平台、大数据分析平台建设；打通上下游供应链信息，建设数字化生态系统。 下一步关键举措，以PLM和ERP为核心的企业信息化系统将持续改善，提升应用效果，同时加大力度通过简道云定制系统平台，将PLM\ERP等系统数据全面打通，实现全面协同享，同时2024年将把质量管理数字化平台（简道云定制开发）落地，构建一体化、集成化、智能化的质量决策支持平台。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具

        简介：主营年产不粘锅700万+套，职工300+人，有专业的模具车间和实验室。

        需求：1.纸质业务多，时效性低。2.缺乏生产过程明细数据收集，无有效记录方式。3.拥有多个业务系统，由于不互通，存在数据孤岛。

        方案：首先确认核心思想，精益生产，以服务化和数字化为中心，打通企业的供应链、物流、资金的数字化。采用简道云平台与核心业务平台融合，业务平台下达指令，简道云平台加工数据，最终数据再返回业务平台。梳理采购和生产的全业务流程图，计划简道云中搭建的模块。

        场景：

        1.设备管理，设计一个设备一个二维码，扫码管理设备，读取预设设备信息，可使用图片、视频上报故障情况实时传送至负责人收集。对运行状况搭建看板，看到设备运行的各KPI指标，各车间运行状况，维修用时和维系明细情况等。

        2.供应链管理，使用API接口，补全了现有业务软件的不足，读取现有业务单据，加工后实时查看，制作看板看到业务运行明细状况，看到采购、发货、质检等KPI和明细看板，并且有移动端。

        3.车间生产管理，通过API接口将原业务系统单据通过移动端推送给对应车间负责人，执行作业后，移动端操作上传至原业务系统，可以这样多次下发至简道云平台，这样循环直至各类业务最终完成作业返回原业务软件形成闭环。实现了过程中留痕，记录负责人及工作内容和时间，并搭建了过程中看板，从而管理生产过程。

        总结：浙江康家宝炊具使用简道云工具，应用到采购和生产的各个环节，完美的契合了制造业的特点，对于简道云零代码平台的便捷性，降低了开发难度，充分利用了移动端，方便快捷的记录了业务过程明细，搭建了各环节看板，充分保证了对生产过程的管理，下一步全面打通业务平台，并对质量管理开发落地，助力企业数字化更进一步。

精读生产力大赛案例，打卡第61天
浙江康家宝炊具有限公司，业务需求：
纸质表单数据不规范，时效性低，分析汇总困难；车间生产数据及时性差；各系统无法联通，存在数据孤岛。
解决方案：基于简道云搭建信息化平台，联通业务数据，整合业务流程，实现数据实时共享，提高工作效率和精细化管理能力，助力企业数字化转型。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，当前，简道云平台已深度融入企业生产的各个环节，成为推动企业业务创新与管理升级的重要驱动力。针对制造业企业的特性，公司采取了整体规划、分步实施、优先解决痛点的策略，利用简道云零代码平台的灵活性与高效性，实现了定制化开发需求的快速响应，显著降低了信息化建设的门槛与复杂度，加速了企业信息化的全面覆盖，进一步坚定了企业推进信息化的决心与信心。

展望未来，企业的数字化转型工作将迈入新阶段，核心方针聚焦于深化信息技术应用，旨在构建以智能制造为核心的数字化生态系统。具体措施包括：

强化信息安全体系：建立健全的信息安全机制，确保数字化转型过程中的数据安全与隐私保护。
加速平台建设：加快办公协同、移动互联网、大数据分析等关键平台的建设与应用，提升工作效率与决策能力。
供应链信息整合：打通上下游供应链信息壁垒，实现供应链管理的数字化与透明化，构建更加紧密高效的数字化生态系统。
在关键举措方面，企业将持续优化以PLM（产品生命周期管理）和ERP（企业资源计划）为核心的企业信息化系统，提升系统应用效果与业务协同能力。同时，依托简道云定制系统平台，实现PLM、ERP等系统间数据的全面互联互通，促进信息的全面共享与协同作业。此外，计划于2024年落地质量管理数字化平台，该平台将由简道云定制开发，旨在构建一个集成化、智能化、一体化的质量决策支持体系，为企业质量管理提供强有力的数据支撑与决策辅助。

综上所述，企业正稳步推进数字化转型，通过深化信息技术应用、构建数字化生态系统、优化核心信息化系统以及定制开发关键平台，全面提升企业的运营效率、管理水平和市场竞争力。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具面对的主要挑战有：大量纸质业务单据，效率低统计难；工单进度追踪难，直通率低；系统虽多但乱，数据孤岛严重。为了解决以上难题，搭建简道云应用平台，并在设备管理，供应链管理，车间管理等方面有着深刻的应用，简道云平台的广泛应用推动了企业业务创新和管理升级。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，学习到了以下经验：

数字化转型的重要性：浙江康家宝炊具有限公司通过数字化转型，解决了纸质业务单据效率低、统计难的问题，提高了生产过程的透明度和管理效率。

零代码平台的应用：简道云作为一个零代码平台，使得企业能够快速搭建应用，无需专业的IT知识，降低了信息化建设的门槛。

数据孤岛的解决：通过简道云平台与现有业务系统的整合，解决了数据孤岛问题，实现了数据的实时共享和业务流程的协同。

业务流程的优化：通过信息化手段优化了设备管理、供应链管理、车间管理等业务流程，提高了工作效率和精细化管理能力。

移动办公的便利性：通过移动端的应用，使得员工可以随时随地进行业务操作，提高了工作的灵活性和响应速度。

实时监控与预警：通过搭建的信息化平台，实现了对生产进度、工艺质量、物料消耗的实时监控，并能够及时预警异常情况。

定制化开发：企业根据自身需求进行定制化开发，使得信息化解决方案更加贴合企业实际，提高了应用的有效性。

持续改进与创新：企业在数字化转型过程中不断探索和改进，通过持续的优化和创新，推动了业务的持续发展。

员工培训与参与：为了确保数字化转型的成功，企业加大了对员工的培训力度，并鼓励员工参与到改进过程中，提高了员工的接受度和参与感。

精读生产力大赛案例，打卡第61天。康家宝炊具利用零代码平台，面对系统众多、纸质单据多、统计效率低等问题，通过梳理业务流程，搭建数据指标管理体系，实现数据共享，构建统一数据平台，实现业务精细化管控，提升工作效率，有效推动企业数字化转型。

精读生产力大赛案例，打卡第60天：浙江康家宝炊具通过简道云零代码平台进行数字化转型，构建出一体化、集成化、智能化的质量决策支持平台。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具有限公司通过简道云平台实现了数字化转型，解决了纸质业务单据效率低、生产进度追踪难、数据孤岛等问题。通过设备管理、供应链数字化、车间管理等场景的应用，提高了生产效率和精细化管理能力，推动了业务创新和管理升级。简道云平台的应用促进了企业信息化的全面开展，增强了企业信息化推进的决心和信心。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具为解决大量纸质业务单据，效率低统计难；车间生产存在“黑匣子”，工单进度追踪难\工单直通率低；数据孤岛严重等问题，引入简道云工具对接PLM及ERP系统，应用到企业生产的各个环节，在设备管理、供应链管理、车间管理的场景得到了广泛应用，推动各项生产指标的达成。

精读生产力大赛案例，打卡第61天。
企业简介： 浙江康家宝炊具有限公司成立于2003年，现已成为不粘锅制造业的标杆企业，与九阳、小米、海尔等知名企业合作。公司具备完善的研发、生产和验证体系，产品远销国际市场。

业务需求与挑战：

纸质单据效率低：设备、模具等数据记录繁琐，影响生产执行。
车间生产不透明：工单进度难以追踪，生产细节难掌握。
系统孤岛严重：现有信息化系统间数据不互通，影响协同效率。

解决方案： 公司采用简道云零代码平台，对接PLM、ERP等系统，实现数据共享和协同办公。通过定制化开发，提升生产精细化管理能力，解决数据孤岛问题，形成业务闭环。

典型应用场景：
设备管理：
痛点：纸质记录效率低，维修进度难追踪。
解决方式：搭建设备管理表单，扫码报修，实时流转工单。
价值：提高数据规范性，实时预警，优化排产。

供应链数字化：
痛点：数据不协同，沟通效率低。
解决方式：通过API对接ERP，实现采购、入库等流程协同。
价值：打破数据孤岛，增强采购合作，实现供应链可视化监控。

车间管理数字化：
痛点：生产数据不实时，工艺路线管理繁琐。
解决方式：对接ERP和PLM，实现工单全流程闭环管控。
价值：提升生产效率，实现无纸化作业，实时监控库存。

总结与展望：

公司通过简道云定制化平台，实现了生产过程精细化管控，提升了订单达成率、计划完成率等关键指标。未来，公司将继续深化信息技术应用，构建数字化生态系统，推动办公协同、移动互联和大数据分析平台建设，提升整体信息化水平。同时，将加大力度推进质量管理数字化平台的建设，实现全面协同共享和智能化决策支持。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具有限公司，通过简道云将业务流程电子化，加强业务流程流转效率，整合业务流程数据，加强业务流程的可追溯性，最近信息化建设。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具有限公司通过简道云零代码平台实现数字化转型，解决了纸质单据多、生产进度追踪难、数据孤岛等问题。通过设备管理、供应链管理、车间管理等应用场景，提高了工作效率和精细化管理能力，推动了业务创新和管理升级。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具利用简道云工具定制化开发，实现供应链数字化、车间管理数字化和设备管理数字化，解决纸质单据统计难，数据孤岛，车间进度难跟踪等痛点，推动力了企业创新，提高了精细化管理能力，助力企业发展。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具以精益生产为核心，服务化和数字化为两大中心，依托三大平台建设，利用简道云应用平台，打通信息孤岛，实现数据共享，应用设备管理、供应链数字化、供应链数字化实际场景。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，
相较于传统软件开发模式，零代码平台显著降低了开发成本。企业不需要投入大量资金在软件定制上，同时也能减少长期维护和支持的成本。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具通过简道云定制化平台，成功解决了纸质单据效率低、车间生产黑匣子、数据孤岛等问题，实现了设备、供应链、车间管理的数字化转型。未来，公司将继续深化信息技术应用，构建数字化生态系统，提升质量管理数字化水平，推动智能制造目标的实现。

精读生产力大赛案例，打卡第61天  浙江康家宝炊具有限公司认识到纸质单据的不变和低效，认识到各环节生产过程中出现的滞后以及各系统之间的独立，无法互通，为解决以上痛点，公司重点推进简道云平台与公司内部的融合，通过一系列优化整改，形成以报表、驾驶舱为载体的数字化转型过程，实现系统数据互通，打通上下游供应链信息，建设数字化生态系统

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具有限公司；一家生产类企业，前期和我们一样，使用的是鼎捷的ERP系统，面临着大量纸质业务单据，效率低统计难，车间生产存在“黑匣子”，工单进度追踪难\工单直通率低，系统虽多但乱，数据孤岛严重等问题，公司敏锐地察觉到以简道云为代表的云端、零代码等方面新技术的快速发展，就把自己的重点推进简道云定制化平台与公司内部核心信息化系统ERP的深度融合上；
通过一些典型的应用场景，如设备管理，供应链数字化，车间管理数字化，这些非常典型的日常应用痛点，实现落地，增强了企业对信息化建设的重视度。
整理上来说，道云平台应用到企业生产的各个环节，推动企业业务创新和管理升级，推动了数字化转型的前进。食品类工厂可以借鉴与学习。

精读生产力大赛案例，打卡第61天，浙江康家宝炊具为实现数字化转型使用简道云定制化平台与公司内部核心信息化系统ERP的深度融合，并同步至简道云平台进行协同办公，最终数据又抛转至ERP系统中实现财务业务一体化，打通产品全面追溯的各个环节，从而实现了工厂、供应商协同办公及数据实时共享的信息化全流程。